PENGIDENTIFIKASIAN WASTE DENGAN METODE SEVEN WASTE PADA LINI PRODUKSI LAMPU PT. WINGSLITE SEJAHTERA
Yonatan Simon Suganda, Marsellinus Bachtiar Wahyu, S.T., M.M. ( Advisor ) Jurusan Teknik Industri – Fakultas Teknik Universitas Katolik Atma Jaya – Jakarta e-mail :
[email protected] Abstrak Waste merupakan sebuah kegiatan yang menyerap atau memboroskan sumber daya seperti pengeluaran biaya maupun waktu tambahan tetapi tidak menambahkan nilai apapun ke dalam produk. Untuk mengetahui pemborosan yang terjadi bisa dilakukan dengan menggunakan teori 7 wastes yang merupakan bagian dari 5S. Dengan menggunakan tools tersebut, pengidentifikasian pemborosan yang terjadi dapat dilakukan dengan labih mudah. PT. Wingslite Sejahtera adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur lampu. Studi kasus yang akan dilaksanakan di perusahaan adalah mengenai identifikasi pemborosan yang terjadi di perusahaan dengan menggunakan tools 7 waste, dimana pada tools 7 waste terdapat beberapa langkah dalam mengidentifikasi waste untuk memudahkan pengguna Dalam penelitian ini digunakan metode back door yang dapat digunakan jika kita tidak dapat menemukan waste yang muncul dalam lini produksi kita. Dengan menggunakan metode ini, maka kita secara teliti harus melihat seluruh proses produksi yang terjadi, kemudian dilanjutkan dengan penggunaan waste checklist untuk mengetahui pemborosan yang terjadi di pabrik, setelah diketahui berbagai macam pemborosan yang mungkin terjadi maka di buatlah arrow diagram yang berfungsi untuk mengetahui keadaan pabrik saat ini, dengan menggunakan arrow diagram bisa diketahui pemborosan akibat perpindahan, retention dan juga inspeksi. Selanjutnya digunakan operation analysis tabel yang berfungsi untuk megetahui pemborosan yang disebabkan oleh perpindahan, dan yang terakhir digunakan standart operations combination char untuk mengetahui bagaimana pelaksanaan kegiatan antara mesin, dan manual. Setelah diketahui pemborosan pada keadaan saat ini maka dilakukan perbaikan dengan merencanakan perbaikan pada keadaan selanjutnya yang dapat menghilangkan pemborosan. Kata Kunci : Sistem Produksi, Lean Manufacturing, Seven waste
I. Pendahuluan A. Latar Belakang PT. Wingslite Sejahtera adalah sebuah perusahaan berbadan hukum dalam bentuk Perseroan Terbatas yang bergerak dalam bidang Industri Lampu dan Elektronik. Pada lini produksi pembuatan lampu PT. Wingslite Sejahtera secara keseluruhan, sering ditemukan adanya permasalahan yang berhubungan dengan kegiatan yang tidak memberikan added value yaitu waste. Untuk itu dilakukan identifikasi waste pada lini produksi TKI 2X36 Biasa ACR PT. Wingslite Sejahtera.
Beberapa waste yang nampak di lantai produksi adalah defect, peletakan yang kurang baik dan alur produksi yang sempit.
B. Perumusan Masalah Berdasarkan latar belakang masalah yang telah dijelaskan sebelumnya, terlihat bahwa pada lantai produksi PT. Wingslite Sejahtera masih banyak terdapat waste yaitu penumpukan WIP, layout yang tidak optimal dan over-processing yang menyebabkan lamanya lead time. Dengan mempertimbangkan hal tersebut, maka dalam penelitian ini akan dilakukan upaya mengidentifikasi waste yang ada, kemudian
akan diusulkan langkah perbaikan meminimasi waste yang ada meningkatkan produktivitas perusahaan.
untuk untuk
C. Tujuan Penelitian Dari perumusan masalah yang terjadi di PT. Wingslite Sejahtera, maka tujuan penelitian adalah: 1. Mengidentifikasi waste yang terjadi di perusahaan. 2. Merancang suatu perbaikan yang dapat dilakukan oleh perusahaan untuk meminimasi waste yang telah timbul di perusahaan. 3. Memberikan usulan perbaikan untuk meningkatkan efektifitas dan efisiensi kegiatan produksi.
D. Batasan Penelitian PT. Wingslite Sejahtera adalah perusahaan yang mengkhususkan produksinya pada bidang manufaktur lampu maka perlu diberikan batasan berupa: Penelitian dilakukan di pabrik lampu. Penelitian difokuskan kepada metode pengidentifikasian waste. Pengamatan dilakukan tanpa memperhatikan secara spesifik jumlah produk yang sedang diproduksi. Penelitian dilakukan pada produk yang sedang diproduksi selama peneliti melaksanakan kerja praktek. Penelitian dilakukan pada lini produksi TKI 2X36 Biasa ACR.
E. Asumsi Yang Digunakan Dalam mengolah data yang telah dikumpulkan, ada beberapa hal yang belum pasti dan perlu diasumsikan. Beberapa asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Proses pembuatan combination chart di misalkan satu kali proses. 2. Tidak terjadi perubahan kondisi lingkungan dan prosedur kerja pada lantai produksi selama proses pembuatan laporan kerja praktek ini.
II. Metodologi Penelitian Metodologi penelitian merupakan analisis teoritis mengenai suatu cara atau metode yang disajikan pada gambar 1.1 di bawah ini. Keterangan untuk gambar 1.1. adalah:
1. Studi literatur dilakukan untuk membangun kerangka berfikir yang berguna untuk pemecahan permasalahan yang ada pada perusahaan. 2. Studi observasi lapangan adalah peninjauan langsung ke lapangan untuk mengetahui kondisi yang sesungguhnya dari PT. Wingslite Sejahtera. 3. Penelitian bertujuan untuk menganalisa kondisi lingkungan kerja dan cara kerja pada lantai produksi dengan melakukan identifikasi waste, agar perusahaan mendapatkan usulan perbaikan mengenai permasalahan yang ada dan diharapkan perusahaan dapat melakukan perbaikan terus menerus serta mengurangi waste. 3. Identifikasi masalah dilakukan untuk mempersempit masalah karena semakin banyak masalah, semakin sulit untuk diindentifikasi. Indentifikasi masalah dilakukan dengan beberapa cara yaitu melakukan pengamatan secara langsung pada perusahaan yang akan dijadikan objek pengamatan dan melakukan wawancara dengan manajer perusahaan untuk mendapatkan data yang diperlukan. 4. Latar belakang masalah mencari penyebab – penyebab yang menghadirkan masalah – masalah yang ada pada saat ini di bagian produksi, dengan mengetahui latar belakang dari permasalahan dengan menyertakan data – data mengapa permasalahan tersebut bisa terjadi. 5. Perumusan masalah dilakukan untuk merumuskan masalah yang terjadi pada perusahaan berdasarkan atas data yang telah dikumpulkan dari latar belakang masalah. Data – data yang dikumpulkan dari latar belakang masalah dapat menunjukan gejala ataupun penyebab masalah timbul sehingga masalah dapat dirumuskan berdasarkan data di atas. 6. Batasan penelitian dilakukan untuk mengetahui sampai mana batasan dari penelitian, agar penelitian yang dilakukan tidak melenceng dari apa yang seharusnya diteliti 7. Asumsi dilakukan untuk memudahkan penelitian, karena kadang ada data penelitian yang kurang lengkap, maka dengan melakukan asumsi, data penelitian tersebut dapat dilengkapi sehingga memudahkan dalam melakukan penelitiannya.
Studi Lapangan Meninjau proses produksi pada PT. Wingslite Sejahtera
Studi Kepustakaan Seven Deadly Waste
Value Added
Tujuan Penelitian 1. Mengidentifikasi dan menganalisa waste yang terjadi di lantai produksi PT. Wingslite Sejahtera 2. Membuat evaluasi terhadap kegiatan produksi berdasarkan pengamatan 3. Memberikan usulan perbaikan untuk meningkatkan efektifitas dan efisiensi kegiatan produksi
10. Analisa adalah meneliti hasil dari pengolahan data, sehingga bisa dilihat apakah penggunaan metode identifikasi waste yang dilakukan memberikan perubahan yang berarti atau tidak. 11. Isi dari kesimpulan dan saran adalah menjawab pernyataan tujuan yang telah dilakukan sebelumnya, apakah penelitian yang dilakukan telah memenuhi tujuan atau belum, kemudian saran diberikan untuk perbaikan sistem yang telah dilakukan.
Identifikasi dan Perumusan Masalah Mengidentifikasi permasalah waste di lantai produksi Merumuskan permasalahan Membuat asumsi dan batasan masalah
Pengumpulan Data Tabel Checklist waste Tabel kondisi lantai produksi Data produksi cacat
Pengolahan Data Identifikasi Waste Arrow Diagram Pareto Chart 5W + 1H Fishbone Diagram Standard Operation Combination Chart
Analisa Analisa dan Pembahasan Hasil Pengolahan Data
Menyimpulkan waste yang terjadi di lantai produksi dan penyebabnya
Memberikan Saran perbaikan untuk mengurangi waste
Gambar 1.1. Metodologi Penelitian 8. Observasi langsung ke lapangan dilakukan dengan melalui pengamatan dan wawancara pekerja mengenai permasalahan yang biasanya timbul di perusahaan. 9. Pengolahan data adalah tahapan dimana data yang telah diperoleh dari pengumpulan data diolah. Pengolahan data yang digunakan adalah menggunakan tabel identifikasi waste, dan dari hasil identifikasi tersebut ditemukan masalah apa yang menyebabkan waste terjadi, kemudian permasalahan tersebut diperbaiki dengan memperbaiki sistem yang ada saat ini.
III. Studi Kepustakaan A. Lean Manufacturing System Lean Manufacturing System adalah suatu sistem manajemen yang berupaya untuk menghilangkan prmborosan dalam produksi, meningkatkan nilai tambah pada suatu produk serta memberikan nilai kepada pelanggan yang dilakukan secara terus menerus oleh suatu industri manufaktur. Jika diimplementasikan dalam perusahaan, lean manufacturing dapat secara dramatis akan meningkatkan keuntungan dari cashflow perusahaan dan juga operasi dari perusahaan (Daren Dolcemascolo, 2006). Peningkatan itu bisa dilakukan dengan cara: 1. Memproduksi produk yang berkualitas tinggi secara konsisten. 2. Memastikan biaya produksi dapat bersaing dengan perusahaan lainnya. 3. Pengiriman yang tepat waktu. 4. Memberikan pelayanan terbaik bagi pelanggannya. B. Waste Waste didefiniskan sebagai segala aktivitas pemakaian sumber daya (resources) yang tidak memberikan nilai tambah (value added) pada produk. Eleminasi waste adalah salah satu cara yang paling efektif untuk meningkatkan keuntungan perusahaan. JIT mendefinisikan ada 8 jenis waste yang tidak memberikan nilai dalam proses bisnis atau manufaktur, antara lain adalah sebagai berikut (Liker, 2006): 1. Over-producing 2. Waiting 3. Transportation 4. Over-processing 5. Work In Process 6. Unnecessary motion 7. Defective product
Identifikasi waste dilakukan dengan menggunakan metode waste checklist, dengan metode ini dapat dianalisa pemborosan apa saja yang terjadi di lantai produksi dan seberapa besar efek pemborosan yang ditimbulkan. Dari hasil rekapitulasi waste checklist, dibuat Diagram Pareto untuk menunjukkan waste mana yang memiliki dampak paling signifikan. Pareto Chart Seven Waste 30
Checklist Kondisi Sekarang PT. Wingslite Sejahtera Pabrik : PT. Wingslite Sejahtera Departemen : Lantai Produksi Pengamat : Yonatan
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Indikator Peluang Perbaikan Ada barang tidak berguna di lantai produksi Lantai produksi kotor Ada petunjuk pada area penyimpanan Ada alat yang di letakan tidak pada tempatnya Terdapat mesin yang kotor Tempat scrap teratur Area jalan untuk pekerja produksi tidak jelas (tidak ada outlining ) Ada metode penyimpanan Ada kegiatan pembersihan Ada penamaan untuk tempat penyimpanan Pekerja turut serta membersihkan lantai yang kotor Penumpukan inventory di lantai produksi Peletakan bahan baku dan barang jadi tidak teratur
10 Februari 2013
Kondisi Saat ini Ya Tidak √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
(sumber : PT. Wingslite Sejahtera, 2013) Selain data di atas juga akan disertakan data produk cacat yang diproduksi PT. Wingslite Sejahtera pada tabel 4.2. Tabel 4.2. Data Produk Defect Tahun 2013
80
20
60
15
40
10
IV. Pengumpulan Dan Pengolahan Data A. Pengumpulan Data Untuk mengolah data, terlebih dahulu harus diketahui mengenai data perusahaan. Berikut pada tabel 4.1 disajikan data mengenai kondisi lantai pabrik. Tabel 4.1. Tabel checklist kondisi lantai produksi
100
25
20
5 0 Jumlah Cacat
a er Op C2 Percent Cum %
Percent
Kegiatan identifikasi waste ini adalah kegiatan untuk menemukan waste yang muncul dalam lini produksi secara keseluruhan. Dengan menemukan waste, maka permasalahan yang timbul bisa diketahui penyebabnya dan dicari solusi yang tepat untuk dilakukan perbaikan. Cara yang biasanya dilakukan untuk identifikasi waste antara lain adalah: 1. Using the back door 2. Bringing Lantent Waste to The Surface 3. Analyzing Current Condition dengan menggunakan Arrow Diagram, Operations Analysis Table, dan Workshop Checklist for Major Waste Finding
n tio C
e nc ya ve on
6 21.4 21.4
5 17.9 39.3
y or nt ve In 5 17.9 57.1
es oc Pr
s
5 17.9 75.0
f De
t ec
4 14.3 89.3
le Id
m Ti
e
er Ov 2 7.1 96.4
n tio uc od pr
0
1 3.6 100.0
Gambar 4.1 Diagram Pareto untuk Seven Waste Dari diagram Pareto di atas, dapat dilihat bahwa waste yang paling berpengaruh terhadap pemborosan di lantai produksi adalah Operation, Conveyance, Inventory, dan Process. Maka pada penelitian ini, usulan-usulan yang akan diberikan berfokus pada Operation, Conveyance, Inventory, dan Process. B.2. Penyebab Pemborosan Setelah dicari proses apa saja yang menjadi pemborosan di PT. Wingslite Sejahtera maka selanjutnya adalah mencari penyebab permasalahan tersebut terjadi. Pencarian penyebab waste dapat dilakukan dengan cara mengidentifikasi pemborosan dengan melihat kondisi yang terjadi saat ini. Untuk mencari pemborosan digunakan metode backdoor dan fishbone diagram yang dapat dilihat pada Lampiran 1. Pada tabel 4.3 disajikan rekapitulasi waste dan penyebabnya.
PT.WINGSLITE SEJAHTERA Produk : TKI 2X36 Biasa ACR Tgl/bln/thn : 22/02/2013 Kecacatan : Ketidaksesuaian diameter, Ketidaksesuaian warna, Pemeriksa Cacat plat alumunium, : Yonatan Cacat pada body . Banyak produk : 400 Jenis Cacat Hasil Pemeriksaan Frekuensi Ketidaksesuaian Diameter Lubang ||||| ||||| ||||| ||||| ||||| ||||| ||||| ||||| ||||| ||| 48 Ketidaksesuaian warna ||||| ||||| ||||| ||||| || 22 Cacat plat alumunium ||||| ||||| ||||| ||||| ||||| ||||| ||||| 35 Cacat pada body |||| 4 Jumlah 109
B.3. Penanganan Pemborosan Untuk memperbaiki pemborosan yang ada di perusahaan akan dilakukan perbaikan pada Arrow Diagram dimana perbaikan dari Arrow Diagram bisa dilihat pada gambar di bawah ini.
B. Pengolahan Data B.1. Identifikasi Pemborosan
Gambar 4.4. Arrow Diagram Perbaikan Setelah data Arrow Diagram didapat maka dibuat perbaikan Standart Operations Combination Chart yang dapat dilihat pada Lampiran. V. Analisa Keadaan PT. Wingslite Sejahtera saat ini masih harus diperbaiki, karena di sana masih terdapat banyak permasalahan mengenai pemborosan. Untuk memperbaiki keadaan tersebut dilakukan perbaikan dengan melakukan identifikasi waste. Selanjutnya dilakukan analisa mengenai penyebab dari pemborosan yang terjadi di lantai produksi dengan metode Arrow Diagram untuk mengetahui apa saja pemborosan yang terjadi dalam hal perpindahan dan juga retention. Nilai perpindahan dari keadaan saat ini adalah 8, Retention 11, Processing 7, dan Inspection 2. Setelah diketahui Arrow Diagram maka dibuat tabel Operation Analysis untuk menganalisa conveyance dan material handling, Untuk PT. Wingslite Sejahtera nilai perpindahan adalah sebesar 45,2 m. Setelah menganalisa arrow diagram aktual, maka sekarang dibuat arrow diagram usulan. Perbaikan dilakukan dengan cara menggabungkan beberapa pekerjaan yang bisa dilakukan sekaligus sehingga menghilangkan kegiatan transportasi dan kegiatan retention. Dari hasil perbaikan yang dilakukan dapat dilihat bahwa jarak yang harus ditempuh untuk melakukan kegiatan produksi TKI 2X36 Biasa ACR mulai dari awal hingga akhir berkurang dari 45,2 meter menjadi 21,3 meter dan kegiatan retention berkurang dari 12 menjadi 7 buah. Tabel Standart Operation Combination Chart digunakan untuk menganalisa proses produksi. Waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan sebuah produk TKI 2X36 Biasa ACR adalah 23.03 menit, dimana dalam proses tersebut kegiatan hanya dihitung hingga part selesai dipack bukan hingga mesin selesai bekerja. Pada tabel perbaikan Standart Operation Combination Chart waktu proses berkurang yang tadinya 23.03 menit menjadi 21.13 menit, karena ada penggabungan proses dan perubahan layout pabrik. Pada Workshop Checklist For Major Waste Finding ditemukan bahwa conveyance waste dan operation waste dinilai cukup besar, karena pekerja melakukan pekerjaan yang menggunakan operasi berlebih, sehingga waktu proses lebih lama. Untuk menanggulangi kedua penyebab waste tersebut maka dilakukan perbaikan tata letak pabrik. Dengan perbaikan tata letak pabrik dapat memangkas jarak perpindahan dan waktu transportasi. Selain itu dengan tata letak yang lebih baik dapat ditempakan shelves-shelves untuk meletakkan WIP agar tidak mengganggu aliran produksi. Kemudian juga dibuat suatu SOP berdasarkan prinsip ekonomi gerakan sehingga menghasilkan produk yang lebih terstandar dan mengurangi defect serta waktu operasi. VI.
Kesimpulan dan Saran A.1 Kesimpulan Dari hasil pengolahan data dan juga analisa yang telah dilakukan bisa diperoleh: 1. Penulis mengidentifikasi seven waste pada lantai produksi dengan waste operation, processing, conveyance dan inventory memiliki signifikansi sebesar 75%. 2. Dari Waste Checklist bisa dilihat bahwa waktu proses untuk satu kali proses masih bisa diminimalisir yaitu dengan membuat SOP yang baik dan melatih karyawan untuk mengurangi gerakan yang tidak menambah nilai. 3. Dari Arrow Diagram, dapat diperbaiki peletakan mesin dan peralatan sebab banyak terjadi delay akibat jarak yang jauh. B
Saran Berikut ini adalah saran yang dapat diberikan kepada perusahaan: 1. Memperbaiki proses operasi yang dilakukan oleh pekerja, dengan menerapkan prinsip ekonomi gerakan dan pembuatan SOP.
2. Melakukan penggabungan operasi yang dapat dilakukan pekerja sehingga tidak terlalu banyak pekerja yang idle. 3. Melakukan beberapa perubahan pada layout, dimana tata letak pabrik dirubah mendeketi U-shaped layout. 4. Menggunakan lini perakitan berbentuk U untuk meminimalisasi jarak dan mengoptimalkan penggunaan lantai pabrik. VII. Daftar Pustaka 1. Amstrong, dan Kotler. 2003. Dasar-dasar Manajemen Pemasaran. Diterjemahkan oleh Bambang Sarwiji. Edisi Sembilan. Jilid 1. Penerbit PT.Indeks. Jakarta 2. Bachtiar, M. (2007). Diktat Mata Kuliah TKI-329 Pengendalian Kualitas. Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UNIKA Atma Jaya, Jakarta. 3. Bergman, B, and Klefsjo, B. (1994). Quality – from needs to Customer Satisfaction, McGraw-Hill Inc, London. 4. Craven, David W & Nigel F Piercy, (2006), Strategic Marketing, International Edition, MCGraw-Hill. 5. Fandy Tjiptono, 1997. Strategi Pemasaran. Edisi 1, Penerbit Andi, Yogyakarta. 6. Garvin dalam Marcellinus. (2007). Diktat Mata Kuliah TKI-329 Pengendalian Kualitas. Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UNIKA Atma Jaya, Jakarta. 7. Gaspersz dalam Marcellinus. (2007). Diktat Mata Kuliah TKI-329 Pengendalian Kualitas. Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UNIKA Atma Jaya, Jakarta.
8. Juran, J. M. (1988). Juran’s Quality Control Handbook. New York: McGraw-Hill 9. Kotler, P. & Keller, K. L.(2002). Manajemen Pemasaran. Jakarta: Indeks 10. Levin, R.I., dan Rubin, D.S. (1998). Statistics for Management, 7th edition, Prentice Hall, Englewood Cliffs, NJ 11. Mc Neese dan Klein dalam Marcellinus. (2007). Diktat Mata Kuliah TKI-329 Pengendalian Kualitas. Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UNIKA Atma Jaya, Jakarta. 12. Mitra, A. (1998). Fundamental of Quality Control and Improvement. New Jersey : Auburn University. 13. Montgomery dalam Marcellinus. (2007). Diktat Mata Kuliah TKI-329 Pengendalian Kualitas. Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UNIKA Atma Jaya, Jakarta. 14. Prasepta, F. (2010). Diktat Mata Kuliah TKI-327 Pengendalian Kualitas. Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UNIKA Atma Jaya, Jakarta. 15. Purnomo, H. (2004). Pengantar Teknik Indutri. Yogyakarta: Graha Utama. 16. Stephen P. Robbins, 2006. Perilaku Organisasi. Alih Bahasa : Benyamin Molan.Edisi Kesepuluh. Penerbit PT. Indeks, Kelompok Gramedia, Jakarta.
LAMPIRAN L1. Operation Waste Operation waste adalah waste yang berhubungan dengan operasi, dalam penelitian ini adalah berjalan, membungkuk dan gerakan tangan yang tidak perlu. Analisa terjadinya operation waste dilakukan dengan fishbone diagram. Berikut disajikan fishbone diagram dari operation waste.
Problem
Nilai conveyance waste yang besar
Why
Proses pemindahan material membutuhkan waktu yang lama
Why
Jarak tempuh operator jauh
Why
Letak stasiun kerja berjauhan
Why
Kurang memperhatikan hubungan antar fasilitas
Root Cause
Tata letak pabrik kurang baik
Improvement
Perbaikan tata letak pabrik dengan Ushaped layout
Fishbone Diagram untuk Operation Waste Material
Methods
Personnel
Metode 5W conveyance Belum ada standarisasi
L.3 Inventory Waste Analisa inventory waste akan dilakukan dengan metode 5W + 1H untuk mengetahui penyebab banyaknya WIP di lantai produksi.
P eletakan mesin kurang baik
Tata letak buruk
Env ironment
Machines
Pergerakan operator terhambat oleh WIP di lantai produksi
Problem
Gambar 4.2 Fishbone Diagram untuk Operation Waste L.2 Conveyance Waste Conveyance waste adalah waste yang berhubungan dengan transportasi atau perpindahan material, WIP, atau produk jadi. Analisa terjadinya conveyance waste dilakukan dengan Arrow Diagram. Berikut pada gambar 4.3 disajikan Arrow Diagram PT. Wingslite Sejahtera. Arrow Diagram yang dibuat pada gambar 4.3 adalah Arrow Diagram yang menggambarkan proses yang terjadi pada PT. Wingslite Sejahtera. Nama Produk:
Tanggal Pembuatan:
Dibuat Oleh:
TKI 2X36 Biasa ACR
05-04-2013
Yonatan
Conveyance distance :
45,2
Retention Conveyance Processing
Jumlah simbol proses
11
8
5 Gudang Bahan Jadi
menganalisa
Kurang memahami konsep ekonomi gerakan
Jarak antar mesin jauh
Measurements
Gambar 4.4 + 1H untuk
Shelving Shelving
Spray Cat
Wering Area
Inspection
7
2
Rolling Machine
Mesin Amplas
Gerinda
Why
Penumpukan WIP di antar proses
Why
Operator tidak mempunyai tempat untuk meletakkan WIP
Why
Tidak ada shelves ataupun storage untuk WIP
Why
Tidak ada ruang untuk menempatkan shelves
Root Cause
Tata letak pabrik kurang baik
Improvement
Perbaikan tata letak pabrik dengan Ushaped layout
Gambar 4.5 Metode 5W + 1H untuk menganalisa inventory L.4 Processing Waste Untuk mengetahui penyebab processing waste, digunakan fishbone diagram untuk mencari penyebab pertama yang dilanjutkan dengan FMEA untuk melihat penyebab paling berpengaruh terhadap processing waste. Gambar 4.6 adalah Fishbone Diagram untuk Processing Waste
6 Punching Machine
Polishing
3 Packaging Area Las Pen
7
4 Shelving Shelving
1
Cutting Machine
Mesin Bending
Fishbone diagram untuk Processing Waste Mesin Pond
Measurements
Material
Personnel
Mesin Press D efect
Gudang Bahan Baku
Sample Barang Jadi
Loading Bahan Baku
2
Kurang memahami pekerjaan
Mesin Drill
P anas dan pengap
Gambar 4.3. Arrow Diagram Current PT. Wingslite Sejahtera
Belum ada standarisasi
Env ironment
Setelah pembuatan Arrow Diagram selanjutnya dicari penyebab banyak conveyance pada Arrow Diagram dengan metode 5W + 1H. Dari hasil Operation Analysis Chart didapat data total perpindahan sebesar 45,2 m.
Breakdow n
Jarak mesin terlalu jauh
Methods
Machines
Gambar 14.7 Fishbone Diagram untuk Processing Waste
Tabel 14.15 Perbaikan Standart Operations Combination Chart
