UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería Mecánica
ELABORACIÓN DE MANUAL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS PARA LA EMPRESA ASTIVENCA
Informe de Pasantía Larga, realizada en la empresa: Astilleros de Venezuela ASTIVENCA En el período Abril-Septiembre 2006.
Presentado ante la Universidad Simón Bolívar por: Br. Julene Arregui S.
Como requisito parcial para optar al título de: Ingeniero Mecánico.
Tutor Industrial: Yihad Khalek. Tutor Académico: Prof. Carlos Graciano.
Sartenejas, Enero del 2007
DEDICATORIA A Dios, por ponerme en este camino y brindarme salud. A mis padres, por darme la familia, la educación y la vida que tengo. A mis hermanos por ser mis mejores amigos. A Luís Gonzáles y a mis compañeros compañeros de Aikido por enseñarme el valor de la perseverancia. A todos mis amigos por todos los momentos que hemos pasado juntos y los que pasaremos…
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DEDICATORIA A Dios, por ponerme en este camino y brindarme salud. A mis padres, por darme la familia, la educación y la vida que tengo. A mis hermanos por ser mis mejores amigos. A Luís Gonzáles y a mis compañeros compañeros de Aikido por enseñarme el valor de la perseverancia. A todos mis amigos por todos los momentos que hemos pasado juntos y los que pasaremos…
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AGRADECIMIENTO Quisiera expresar mi mas sincero agradecimiento a todas aquellas personas que contribuyeron e hicieron posible la realización de este trabajo, comenzando por el personal de la empresa ASTIVENCA, que me brindo una gran oportunidad de desarrollo personal y profesional. A Everina Martínez y Yihad Khalek por la confianza depositada en mi labor labo r y a todos los trabajadores de la empresa por su colaboración, confianza y buen trato. Agradezco a Carlos Graciano por su orientación, orientación, apoyo y consejos profesionales brindados a lo largo de toda la carrera carr era y específicamente en este momento en su rol de tutor. Finalmente aprovecho para agradecer a la Universidad Universidad Simón Bolívar y todo el personal que en ella labora, por encaminar a cada uno de sus estudiantes hacia la excelencia. Sin más que decir, se despide. Julene Arregui
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ELABORACIÓN DE MANUAL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS PARA LA EMPRESA ASTIVENCA Realizado por: Julene Arregui Sánchez.
RESÚMEN El mantenimiento industrial es de gran importancia en las empresas de servicio, con una buena política de mantenimiento se reducen sustancialmente s ustancialmente los gastos y se aumenta la vida de los equipos. En este trabajo se presenta un Manual de Mantenimiento creado en función de las necesidades de la empresa ASTIVENCA.; basado en técnicas de mantenimiento convencionales tales como recomendaciones del fabricante y experticia del personal mecánico, además de un análisis causa-raíz básico. Inicialmente se realizó un inventario y una evaluación del estado del parque de equipos, posteriormente se procedió a la creación c reación de un procedimiento de codificación e inventario de equipos ajustados a las normas ISO 9001:2000, y a su posterior implementación con el fin de tener control y orden. Luego se procedió a la creación del manual, el cual incluye todos los procedimientos a utilizar desde que el equipo llega a la empresa comenzando co menzando por el inventario, seguido de la codificación y planes de mantenimiento correctivo y preventivo, entre otros. El trabajo se vio complementado con la implantación de la gestión de mantenimiento, lo cual consistió inicialmente del uso de los formatos, planificaciones de mantenimiento correctivo y preventivo, sumado al proceso de inventario el cual se actualizo continuamente. Con la creación del Manual de Mantenimiento de Equipos se espera que sea el inicio de la implantación de un sistema de mantenimiento en la empresa con el cual se va a lograr disminuir las perdidas económicas causadas por las continuas fallas que presentaban los equipos al inicio del trabajo.
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INDICE INTROUDCC DCCIÓN IÓN CAPÍTULO I: INTROU
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1.1 INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA
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1.1.1 ANTECEDENTES, ORIGEN Y CREACIÓN DE LA EMPRESA
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1.1.2 MISIÓN, VISIÓN Y POLÍTICA DE LA EMPRESA
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1.1.3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
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1.2 JUSTIFICACIÓN
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1.3 OBJETIVOS
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1.3.1 OBJETIVOS GENERALES
11
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
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CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
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2.1 MANTENIMIENTO
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2.2 CONCEPTOS RELACIONADOS AL ÁREA
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2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO
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2.3.1 MANTENIMIENTO CURATIVO
14
2.3.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
15
2.3.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
15
2.3.3.1 SUBCATEGORIAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO 17 2.3.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
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2.4 CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS
20
2.4.1 SEMICRÍTICOS
20
2.4.2 CRÍTICOS
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2.4.3 NO CRÍTICOS
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2.5 ELABORACIÓN DE PROGRAMAS (ASTIVENCA)
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2.5.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
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2.5.2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
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2.5.3 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
23
5
2.6 SISTEMA DE MANTENIMIENTO
23
2.7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC)
26
2.8 NORMA VENEZOLANA COVENIN-ISO 9001:2000. SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD (2da REVISIÓN)
27
2.8.1 CONTROL DE LOS DOCUMENTOS
28
2.8.2 CONTROL DE LOS REGISTROS
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2.8.3 INFRAESTRUCTURA
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2.8.4 REALIZACIÓN DEL PRODUCTO
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2.8.4.1 Planificación de la realización del producto
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CAPÍTULO III: ELABORACIÓN DE MANUAL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS PARA LA EMPRESA ASTIVENCA 3.1 PROCEDIMIENTOS 3.1.1 Análisis de la estructura y el funcionamiento planta de ASTIVENCA.
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3.1.2 Especificar las características de los equipos, su disposición y funcionamiento.
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3.1.3 Evaluar la aplicación de las normas de Seguridad Industrial, Higiene y Ambiente (SIHA) así como las políticas de calidad, relacionadas a las actividades de mantenimiento.
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3.1.4 Elaborar la propuesta de un Manual de Mantenimiento de Equipos.
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3.2 RESULTADOS
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CAPITULO IV: CONCLUSIONES
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4.1 RECOMENDACIONES
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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BIBLIOGRAFIA
52
ANEXO
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CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN 1.1 INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA 1.1.1 ANTECEDENTES, ORIGEN Y CREACIÓN DE LA EMPRESA La sociedad mercantil “Astilleros de Venezuela, C.A. ASTIVENCA” está inscrita en el registro mercantil primero, con el objeto a realizar obras de:
-
Construcción, reparación y mantenimiento de muelles, y de toda clase de embarcaciones flotantes, tales como lanchas a motor, gabarras, remolcadores, barcos y cualquier otra destinada al transporte de cargas y de personas por vías marítimas, lacustres y/o fluviales.
-
Construcción y mantenimiento de instalaciones flotantes y/o en tierra.
-
Revestimiento de tuberías con aislantes.
-
Trabajos de soldadura, cerrajería, carpintería, plomería y albañilería en las embarcaciones.
-
Instalaciones y construcciones metalmecánicas.
-
Importación y exportación de toda clase de bienes, productos, insumos y materiales de lícito comercio relacionados directa o indirectamente con el objeto de la sociedad.
-
Cualquier otra actividad de lícito comercio.
1.1.2 MISIÓN, VISIÓN Y POLÍTICA DE LA EMPRESA Misión: Suministrar servicios de fabricación, repotenciación y mantenimiento a unidades marítimas; así como el desarrollo de proyectos de ingeniería y construcción a la industria petrolera y petroquímica nacional, mediante la utilización de nuevas tecnologías y altos estándares de calidad.
Visión: Ser una empresa de proyección nacional e internacional mediante el mejoramiento continuo de sus procesos y el desarrollo tecnológico de sus recursos. 7
Política de Calidad, Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente: En Astilleros de Venezuela C.A, “ASTIVENCA” estamos comprometidos en asegurar la calidad de nuestros productos y servicios navales, afianzada en el compromiso de desarrollar actividades que permitan preservar el Medio Ambiente, garantizando la Seguridad y Salud Ocupacional de nuestros empleados, contratistas y comunidades vecinas de forma armónica y balanceada; para esto la alta dirección se compromete a implementar, cumplir y mantener un Sistema de Gestión Integral de la Calidad, Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente, basado en las Normas Internacionales ISO 9001, ISO 14001 y OHSAS 18001 y alineado a los siguientes objetivos estratégicos:
-
Asegurar la satisfacción de nuestros clientes.
-
Garantizar las competencias de nuestro personal.
-
Conducir nuestras operaciones con un mínimo riesgo al personal y al medio ambiente.
-
Mejorar continuamente nuestro desempeño en calidad, seguridad, salud ocupacional y medio ambiente.
-
Asegurar la rentabilidad de nuestra organización.
1.1.3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL La estructura organizacional de ASTIVENCA, se establece bajo una línea de mando directa, para de esta manera, poder agilizar los procesos, dar respuestas rápidas y minimizar los pasos en la toma de decisiones. La empresa cuenta con un personal joven, altamente calificado, con amplia experiencia en el ramo de la construcción y mantenimiento naval para llevar a cabo el funcionamiento de ésta.
Se presenta el organigrama de la empresa ASTIVENCA, conformado por una Gerencia General, que es la autoridad superior, debajo de la misma se encuentran las Gerencias de línea: 8
G. de QHSE (Quality Health Security Environment ), Recursos Humanos, Administración y Finanzas, Operaciones, Proyectos y Mercadeo y Ventas, Coordinadores e Inspectores .
Figura 1.1.3: Organigrama de le empresa.
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1.2 JUSTIFICACIÓN Un factor muy importante en la eficiencia global y rentabilidad de una industria es mantener maquinarias y equipos en buen estado de operación, obteniéndose de esta forma un mejor rendimiento de la planta, esto es posible a través de la implantación de una gestión de mantenimiento la cual, optimiza el uso de los recursos de la misma, generándose una mayor producción al disminuir la frecuencia entre fallas y al aumentar la disponibilidad de los equipos. Con el objetivo de analizar y conocer las bases teóricas de las técnicas de mantenimiento, se realizó una investigación desde el punto de vista conceptual de lo que debe ser el Mantenimiento Correctivo, Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Predictivo. Es importante mencionar a que está referido cada tipo de mantenimiento:
-
Curativo: comprende las actividades realizadas para poner en marcha un equipo que ha tenido una falla inesperada.
-
Correctivo: se refiere a aquellas actividades orientadas a eliminar la recurrencia de fallas de los equipos.
-
Preventivo: son aquellos pasos a seguir para el desarrollo de un programa de actividades periódicas
necesarias para conservar el equipo en buen estado,
independientemente del comportamiento o de la aparición de una falla.
-
Predictivo: se entiende como el conjunto de acciones que permite detectar fallas incipientes en los sistemas y equipos, y además monitorear continuamente el funcionamiento de los mismos.
En el presente trabajo se realizará la propuesta de un manual de mantenimiento de equipos para la empresa ASTIVENCA, la cual incluye procedimientos, formatos y programaciones de las actividades necesarias, para que las labores de mantenimiento y construcción naval realizadas en el astillero lleguen a un punto de funcionamiento en el cual los recursos sean aprovechados al máximo y se eviten las paradas injustificadas.
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Para el momento en que se inició la pasantía, el mantenimiento que se realizaba en la empresa a los equipos estaba caracterizado por la falta de planificación, y sólo se realizaba mantenimiento curativo de emergencia, es decir al momento de aparición de la falla; es por esto que se propone la organización de las actividades de mantenimiento tomando como primer paso la creación de un Manual de Mantenimiento, mediante el desarrollo de los siguientes objetivos:
1.3 OBJETIVOS 1.3.1 OBJETIVOS GENERALES -
Elaborar un Manual de Mantenimiento de Equipos para la empresa ASTIVENCA.
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS -
Analizar la estructura y el funcionamiento de la planta de ASTIVENCA tomando en cuenta las capacidades de producción y todos los aspectos técnicos para determinar las necesidades de mantenimiento.
-
Especificar las características de los equipos, así como la disposición y funcionamiento de los servicios que se prestan en la planta.
-
Evaluar la aplicación de las normas de Seguridad Industrial, Higiene y Ambiente (SIHA) así como las políticas de calidad que deben ser tomadas en cuenta al momento de realizar cualquier actividad referente al Mantenimiento de Equipos.
-
Elaboración un Manual de Mantenimiento de Equipos, tomando en cuenta todos los procesos anteriores.
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CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO 2.1. MANTENIMIENTO Se define mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de acciones técnicas y administrativas correspondientes. [1] Las acciones deben estar orientadas a conservar un sistema y/o equipo en su estado normal de operación, para poder cumplir con un servicio determinado en condiciones económicamente favorables y de acuerdo con las normas ISO Organization for Standarization y
OHSAS
[2], [3]
International
[4]
Occupational health and safety management
systems.
El principal objetivo del mantenimiento es conservar los bienes que componen el sistema, ya sea que tengan una intervención directa o indirecta en el proceso productivo, en las mejores condiciones de funcionamiento posibles, con un buen nivel de confiabilidad y calidad. En el caso particular de la empresa ASTIVENCA se enfocó el desarrollo del trabajo en la creación de formatos y procedimientos que sirvieran para controlar y mejorar las labores de mantenimiento correctivo llevadas hasta el momento y en la implantación del mantenimiento preventivo con el fin de mejorar el proceso productivo de la empresa.
2.2 CONCEPTOS RELACIONADOS AL ÁREA [5] Inspección: comprende aquellas tareas que se efectúan para prevenir y corregir fallas, como también para conocer el estado de avance durante la realización de un trabajo.
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INSPECCIÓN Ubicar una falla Conocer el avance de un trabajo Aplicar un plan de mantenimiento preventivo Determinar la calidad de la reparación de un equipo.
Figura 2.2: Alcance de una inspección. Confiabilidad: es la probabilidad de que las instalaciones, máquinas o equipos se desempeñen satisfactoriamente sin fallar, durante un periodo determinado bajo condiciones específicas. Se puede obtener con la siguiente formula de tiempo promedio entre fallas:
TPEF
horasoperables =
numerodecorridas
Disponibilidad: es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o un equipo está en condiciones de ser usado.
Mantenibilidad: es la probabilidad de que una máquina, equipo o sistema pueda ser reparado a una condición específica en un periodo de tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologías y recursos determinados con anterioridad.
Calidad: cuando se cumple la calidad exigida se refiere a reestablecer el sistema lo más rápido posible, sin recurrencia de fallas.
Seguridad: debe ser contemplada en cualquier proceso llevado a cabo, no puede ser dejada de lado y esta referida al personal, instalaciones, equipos y máquinas.
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Costo: es una herramienta de control que permite detectar cualquier desviación entre el nivel de mantenimiento indispensable para conseguir los objetivos de la producción y el nivel real.
Entrega y plazo: se refiere al cumplimiento de los plazos previstos y está relacionado con todos los factores mencionados anteriormente debido a que todos dependen de manera directa del mismo.
2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO [6] 2.3.1 MANTENIMIENTO CURATIVO Es el mantenimiento que se efectúa en el mismo momento de la aparición de la falla, a medida que se realicen de manera menos frecuente los otros tipos de mantenimiento habrá mas apariciones de fallas inesperadas y por lo tanto se hará mas frecuente este tipo de mantenimiento.
Objetivos: -
Solucionar las fallas inesperadas.
-
Realizar las reparaciones con el menor impacto en la producción posible.
-
Regresar a los equipos a condición de operación.
Características: -
Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista, es decir, es reactivo.
-
Genera impactos en la producción.
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2.3.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema o equipo a sus condiciones normales operativas, luego de la aparición de una falla.
Objetivos: -
Devolver las condiciones operativas a los equipos que presenten una falla.
-
Realizar reparaciones de la manera más rápida posible para que la aparición de la falla tenga un menor impacto sobre la producción.
Características: -
Genera una interrupción de las líneas de producción.
-
Tiene un bajo nivel de organización.
Ventajas: - No requiere de altas inversiones en equipos ni en herramientas de predicción.
Desventajas: -
Dependiendo de la criticidad del equipo que presenta la falla, se puede ver afectada la producción.
-
Al ser necesario realizar estas reparaciones de emergencia, existe una alta probabilidad de aumentar el sobretiempo.
-
Tiende a aumentar los costos de mantenimiento.
2.3.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Se define el mantenimiento preventivo como el conjunto de acciones periódicas necesarias para conservar un equipo en buen estado, independientemente del comportamiento
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o de la aparición de una falla; la frecuencia con que se realice puede variar de acuerdo a la utilización y a la necesidad de producción. Se lleva a cabo a través de inspecciones y operaciones sistemáticas, éstas pueden realizarse con el equipo en marcha, inmovilizado con o sin necesidad de desmontaje. La frecuencia de las intervenciones puede ser fija o variar dependiendo de las condiciones del equipo; y puede también asumir la forma de sustituciones sistemáticas de sus componentes o equipos completos, que busquen prolongar la vida útil del sistema, disminuyendo la probabilidad de ocurrencia de fallas de estos elementos, normalmente en su etapa de desgaste.
Objetivos: -
Mantener las instalaciones y los equipos operando a un porcentaje óptimo en el tiempo por medio de la planificación y programación de trabajo.
-
Controlar las actividades planificadas y programadas por medio de las inspecciones y reportes diarios de trabajo.
Características: -
Es cíclico, es decir se efectúa por revisiones e intervalos fijos.
-
Es controlable.
-
Es periódico.
-
Generalmente el mantenimiento preventivo se aplica de acuerdo a una frecuencia preestablecida tomando en cuenta las especificaciones e instrucciones técnicas. Las actividades realizadas en cada periodo de inspección tienen un alcance de acuerdo al tiempo de operación, el cual determina la complejidad de la actividad, tomando en cuenta a su vez, el tiempo de vida útil de los componentes de los equipos.
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Ventajas: -
Evita las paradas imprevistas.
-
Disminuye los pagos por tiempo extra al personal mecánico en reparaciones de fallas imprevistas.
-
Permite prolongar la vida útil de los sistemas y equipos.
-
Permite la planificación eficiente y efectiva de los recursos a utilizar.
-
Puede asumir la forma de sustitución sistemática de algunos componentes o de todos ellos.
-
Reduce el tiempo de trabajo y mejora el tiempo promedio entre fallas.
-
Permite tener una secuencia de operación mejor documentada, de manera que las futuras reparaciones relacionadas con el mantenimiento preventivo pueden ser realizadas con mayor conocimiento del equipo.
-
Mayor seguridad para los trabajadores y protección para la planta.
Desventajas: -
Requiere de una mayor inversión inicial, debido al requerimiento de una mayor cantidad de materiales y repuestos.
-
Genera poca flexibilidad de modificar los ciclos de dichos trabajos, en función de cambios en las exigencias operacionales de los equipos.
2.3.3.1 SUBCATEGORIAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO: -
Servicio básico: incluye actividades del servicio operacional, además de la verificación del funcionamiento correcto de los sistemas básicos del equipo, como instrumentos de medición, protección y control.
-
Servicio intermedio: considera el básico y además, la inspección de todos los sistemas del equipo, limpieza con solvente o removedores, reparación y reemplazo de
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componentes dañados. Contempla la aplicación de procedimientos de pintura, profundizando en partes críticas o con mayor frecuencia de fallas.
-
Servicio mayor: consiste en una inspección total que incluye revisión de todos los componentes principales y auxiliares del equipo para un reacondicionamiento general de la estructura. El servicio comprende inspección visual, medición de tolerancias, inspección ultrasónica, detección de grietas, inspección electromagnética y radiografía.
2.3.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO Es el conjunto de acciones que permite detectar fallas incipientes en los sistemas y equipos y transformar el mantenimiento periódico a preventivo a través del monitoreo continuo de las condiciones de funcionamiento del equipo. Este tipo de mantenimiento se ha implementado en los últimos años con el desarrollo de técnicas de diagnóstico no destructivas; la aplicación de éstas puede salvar tiempo y dinero ayudando a prolongar la utilización de plantas, reducir el tiempo de las paradas e incrementar la producción y seguridad. A través del mantenimiento predictivo se puede evaluar periódicamente el comportamiento de los equipos con el propósito de detectar el desarrollo de fallas incipientes. Esto se logra mediante el análisis e interpretación de los valores operacionales u observaciones hechas por los inspectores o supervisores con aparatos de medición adecuados o por medios sensoriales.
Objetivos: -
Detectar, controlar y corregir las fallas antes de que aparezcan. Generalmente por sus altos costos se realiza solamente en equipos mayores y críticos, para así evitar posibles
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paralizaciones de la producción en la planta o una interferencia en el buen funcionamiento de la misma.
-
Minimizar los costos de mantenimiento, y por ende los costos de operación.
Características: -
Es programado.
-
Se utilizan técnicas de diagnóstico no destructivas.
-
Monitoreo continuo.
-
Requiere de inversión en equipo de monitoreo.
-
Se realizan inspecciones repetitivas.
Ventajas: -
Medición y detección continúa y periódica del comportamiento de equipos por medio de instrumentos. Un ejemplo de las variables a medir pueden ser: nivel de vibración, temperatura, emisión acústica, lubricación y grado de corrosión, etc.
-
Determinación de requerimientos de mantenimiento de equipo por monitoreo, antes de ocurrir la falla entre los ciclos de mantenimiento programado.
-
Mínimo impacto en la producción.
Desventajas: -
Requiere de altas inversiones en equipos de monitoreo o instalación de instrumentos para la medición de los parámetros indicados con anterioridad.
-
Se necesita personal altamente calificado para su aplicación y análisis.
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2.4 CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS [6] 2.4.1 SEMICRÍTICOS Son aquellos que pueden o no intervenir en el proceso de una planta y se pueden sustituir en caso tal de que necesite reparación, sus características principales son:
-
Se encuentran en instalación en paralelo sin reserva.
-
Se encuentran en serie y se puede puentear por un tiempo determinado.
2.4.2 CRÍTICOS Son aquellos que intervienen directamente en el proceso productivo de una planta o empresa; sus principales características son:
-
Alto costo de adquisición.
-
Alto costo de operación.
-
Alto costo de mantenimiento.
-
Está instalado en serie.
-
Complejidad operacional.
2.4.3 NO CRÍTICOS Son aquellos que no intervienen en el proceso de producción de una planta y al ponerlos fuera de servicio no inciden sobre la producción de la misma.
-
Están en instalación en paralelo con reserva.
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2.5 ELABORACIÓN DE PROGRAMAS (ASTIVENCA) Antes de la realización de cualquier programa de mantenimiento se debe realizar una etapa previa de identificación, que comprende: 1. Identificación: Efectuar un inventario de equipos. Definir un código para la numeración de equipos. Asignar el código a los equipos. Recopilar literatura técnica:
-
Catálogos del fabricante.
-
Manual de ilustración.
-
Manual de operación y mantenimiento.
-
Lista de repuestos y partes recomendadas.
Definir la criticidad de cada uno de los equipos en función de los parámetros expuestos anteriormente.
2.5.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO: Se llama programa de Mantenimiento Correctivo aquella lista de actividades a ser realizadas para devolver los equipos a condiciones de operación, en el caso de ASTIVENCA, se debía realizar un programa de mantenimiento correctivo de urgencia para la puesta en marcha de algunos equipos críticos en el proceso productivo.
2.5.2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Se entiende como programa de Mantenimiento Preventivo un listado en el que se muestra con claridad todas las actividades de mantenimiento preventivo a realizar para alcanzar los objetivos propuestos, en el mismo se debe indicar quién debe hacer cada trabajo, cuando empezarlo y terminarlo, para así coordinar los recursos a utilizar.
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Es importante destacar que el alcance de una programación queda limitado por los procedimientos de control y exactitud de la planificación hecha; ya que este es un procedimiento flexible, que permite cambios en cualquier momento de acuerdo a la utilización del equipo dentro de la empresa. Pasos para la elaboración de programas de Mantenimiento Correctivo y Preventivo, después de que el paso uno (1) haya sido realizado con antelación: 2. Definir el trabajo de mantenimiento a ser realizado. Preparar reportes de fallas y/o servicios. Preparar los procedimientos, instrucciones y formatos de mantenimiento. Localizar las averías. Definir y asignar planes de mantenimiento. 3. Establecer las políticas o normas para la ejecución del mantenimiento. Definir el trabajo a ser realizado. Identificar cuales trabajos se realizarán en el sitio donde se encuentra el equipo y cuales en el taller. 4. Establecer un sistema de control de trabajo de mantenimiento. Ordenes de trabajo. Actividades que realiza el personal de mantenimiento:
-
Inspección.
-
Servicio.
-
Reparación.
-
Cambio.
-
Modificación.
-
Manufactura.
5. Establecer un sistema de control de costos.
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6. Diseñar la organización. 7. Establecer un control efectivo sobre materiales y repuestos. 8. Desarrollo de un análisis de producción. 9. Documentación del sistema.
2.5.3 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO: Pasos para la elaboración de un programa de mantenimiento predictivo: 1. Inventario de equipos rotativos y estáticos más importantes. 2. Codificación de equipos. 3. Definir la criticidad del equipo en función de los parámetros expuestos anteriormente. 4. Seleccionar los equipos a incluir en el plan. 5. Definir las variables a monitorear. Nivel de vibraciones. Temperatura. Nivel de ruido. Presión. 6. Obtener los datos técnicos de los equipos rotativos. 7. Definir parámetros operacionales.
2.6 SISTEMA DE MANTENIMIENTO [7] Para la implantación de un sistema de mantenimiento de equipos se necesita de la acción integrada y el apoyo de cada una de las partes de la empresa nombradas a continuación:
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ORGANIZACIÓN Y APOYO LOGISTICO: -
Inventario de ítems.
-
Codificación.
-
Clasificación.
-
Literatura técnica.
-
Archivos.
-
Programas de control de inventarios.
POLITICA EMPRESARIAL: -
Políticas.
-
Objetivos.
-
Metas.
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO: -
Planificación.
-
Preparación.
-
Control estadístico. Mantenibilidad. Disponibilidad. Análisis de fallas.
CONTROL DE TRABAJO: -
Programa de mantenimiento preventivo.
-
Clasificación, políticas de prioridad de los trabajos. Emergencia. Urgencia.
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Rutina.
-
Formatos de control, ordenes de trabajo.
CONTROL DE COSTOS: -
Clasificación.
-
Centros de costos.
-
Sub-centros de costos.
CONTROL DE EQUIPOS: -
Inventarios.
-
Codificación.
-
Clasificación, políticas de criticidad. Críticos. Semi-críticos. No critico.
-
Literatura técnica. Ficha técnica, Hoja de vida del equipo. Manuales. Catálogos.
-
Historiales de vida.
CONTROL DE GESTION: -
Índices o indicadores.
-
Toma de desiciones.
APOYO GERENCIAL: -
Organización.
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-
Recursos humanos.
-
Equipos y herramientas.
ORGANIZACIÓN Y APOYO LOGISTICO
APOYO GERENCIAL
CONTROL DE GESTION
POLITICA EMPRESARIAL
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
SISTEMA DE MANTENIMIENTO
CONTROL DE TRABAJO
CONTROL DE EQUIPOS
CONTROL DE COSTOS
Figura 2.6: Sistema de mantenimiento
2.7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC) [8] Mantenimiento centrado en confiabilidad es una metodología utilizada para determinar sistemáticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional presente. Un aspecto clave de la metodología del MCC es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo continúe cumpliendo su misión de forma eficiente en el contexto operacional.
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Se define MCC como un proceso que se usa para determinar las prioridades referentes al mantenimiento, para asegurar que un elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional presente. Éste sirve de guía para identificar qué actividades de mantenimiento deben realizarse con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes del contexto operacional. El equipo desarrolla una gestión de mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organización, tomando en cuenta la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la relación costo/beneficio.
Premisas: -
Análisis enfocado en funciones.
-
Análisis realizados por equipos naturales de trabajo (operaciones, mantenimiento, especialistas técnicos) conducidos por un facilitador, experto en la aplicación de la metodología.
En el caso particular de ASTIVENCA no se posee la data para implementar un MCC, es importante mencionarlo debido a que seria la forma de continuar con la aplicación de los planes de mantenimiento una vez que las rutinas sean programadas y llevadas a cabo. Con la implantación del MCC se lograría optimizar la gestión del sistema de mantenimiento.
2.8 NORMA VENEZOLANA COVENIN-ISO 9001:2000. SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD (2da REVISIÓN) [9] En la realización de todo lo referente al Manual de Mantenimiento de Equipos se tomaron en cuenta los lineamientos que establece la norma COVENIN-ISO 9001:2000, específicamente los puntos citados a continuación:
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2.8.1 CONTROL DE LOS DOCUMENTOS Los documentos requeridos por el sistema de gestión de la calidad deben controlarse. Los registros son un tipo especial de documento y deben controlarse de acuerdo con los requisitos citados en Control de Registros posteriormente. Debe establecerse un procedimiento documentado que defina los controles necesarios para: a) Aprobar los documentos en cuanto a su adecuación antes de su emisión. b) Revisar y actualizar los documentos cuando sea necesario y aprobarlos nuevamente. c) Asegurarse de que se identifican los cambios y el estado de revisión actual de los documentos. d) Asegurarse de que las versiones pertinentes de los documentos aplicables se encuentran disponibles en los puntos de uso. e) Asegurarse de que los documentos permanecen legibles y fácilmente identificables. f) Asegurarse de que se identifican los documentos de origen externo y se controla su distribución. g) Prevenir el uso no intencionado de documentos obsoletos, y aplicarles una identificación adecuada en el caso de que se mantengan por cualquier razón.
2.8.2 CONTROL DE LOS REGISTROS Los registros deben establecerse y mantenerse para proporcionar evidencia de la conformidad con los requisitos así como de la operación eficaz del sistema de gestión de la calidad. Los registros deben permanecer legibles, fácilmente identificables y recuperables.
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Debe establecerse un procedimiento documentado para definir los controles necesarios para la identificación, el almacenamiento, la protección, la recuperación, el tiempo de retención y la disposición de los registros.
2.8.3 INFRAESTRUCTURA La organización debe determinar, proporcionar y mantener la infraestructura necesaria para lograr la conformidad con los requisitos del producto. La infraestructura incluye, cuando sea aplicable:
-
Edificios, espacio de trabajo y servicios asociados.
-
Equipo para los procesos, (tanto hardware como software).
-
Servicios de apoyo tales como transporte o comunicación.
2.8.4 REALIZACIÓN DEL PRODUCTO 2.8.4.1 Planificación de la realización del producto La organización debe planificar y desarrollar los procesos necesarios para la realización del producto. La planificación de la realización del producto debe ser coherente con los requisitos de los otros procesos del sistema de gestión de la calidad. Durante la planificación de la realización del producto, la organización debe determinar, cuando sea apropiado, lo siguiente a) Los objetivos de la calidad y los requisitos para el producto. b) La necesidad de establecer procesos, documentos y de proporcionar recursos específicos para el producto.
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c) Las actividades requeridas de verificación, validación, seguimiento, inspección y ensayo/prueba específicas para el producto así como los criterios para la aceptación del mismo. d) Los registros que sean necesarios para proporcionar evidencia de que los procesos de realización y el producto resultante cumplen los requisitos (véase Control de Registros). El resultado de esta planificación debe presentarse de forma adecuada para la metodología de operación de la organización.
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CAPÍTULO III ELABORACIÓN DE MANUAL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS PARA LA EMPRESA ASTIVENCA. Para la creación del Manual de Mantenimiento de Equipos de ASTIVENCA se desarrolló en primer lugar una investigación enfocada en conocer la cantidad, propiedades y características de los equipos, para así:
-
Inventariar los equipos de la empresa.
-
Establecer características, tales como: tipo, función, capacidad, configuración, grado de operatividad y estado, entre otros.
-
Identificar necesidades de la empresa referentes a mantenimiento de equipos.
-
Establecer procedimientos a seguir.
En cuanto a los procedimientos seguidos, se realizó en primera etapa un trabajo de campo con la colaboración del personal de mantenimiento de la empresa, que proporcionó de forma directa toda la información necesaria acerca de los equipos. Luego se procedió a la creación de todos los procedimientos, instrucciones, formatos y programaciones. Las técnicas e instrumentos utilizados para la recolección de información y datos acerca de los equipos comprenden: la observación directa, el análisis documental o bibliográfico y la entrevista. Cuando se habla de observación se refiere a los procedimientos utilizados para examinar los equipos, la información preexistente y el registro de los mismos. La revisión documental o bibliográfica que comprende todas las investigaciones relacionadas con el tema, como por ejemplo toda aquella información referente a la implantación de la gestión de mantenimiento y acerca del funcionamiento de los equipos, la cual proporcionó las bases y fundamentos teóricos para sustentar la investigación. Para complementar la información fue necesaria la recolección de datos mediante 31
reuniones o entrevistas, que se realizaron de manera tal que las personas involucradas sintieran un margen de confianza al responder las preguntas realizadas. La entrevista se les aplicó a las diferentes personas involucradas en el desarrollo de la propuesta, con la finalidad de obtener de fuente primaria la información necesaria para que el resultado del trabajo cumpla con las expectativas de la empresa.
Tabla 3.1: Población Entrevistada CARGOS
SUJETOS
Gerente General
1
Departamento de Operaciones
2
Asistente Técnico
1
Departamento de Calidad
2
Departamento de SIHA
1
Mantenimiento Mecánico
10
Total
17 [Fuente: ASTIVENCA Gerencia de Recursos Humanos (2006).]
3.1 PROCEDIMIENTOS Los procedimientos vienen determinados por los objetivos específicos propuestos al inicio del trabajo, por lo tanto el estudio se realizó en cuatro partes:
3.1.1 Análisis de la estructura y el funcionamiento planta de ASTIVENCA. En esta primera etapa es necesario estudiar cada componente de la estructura de la planta tomando en cuenta las capacidades de producción, con la finalidad de poder cubrir todos los aspectos que se encuentran inmersos dentro del proceso productivo de la empresa. Se realizó una investigación acerca de las instalaciones de la empresa y los servicios que presta la misma. Astilleros de Venezuela C.A (ASTIVENCA) ocupa más de 120.000 m2 con áreas específicas para prefabricación, ensamblaje, mecánica, electricidad, arenado, pintura, trazados
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y soldadura. Además dispone de 1.120 m lineales de muelle totalmente construido con profundidad promedio de 5 m de calado.
Instalaciones: -
El área construida asciende a un total de 6850 m que comprenden las instalaciones correspondientes a oficinas, almacén, depósitos y talleres, entre otros.
-
La empresa consta de cuatro (4) muelles de 180 m cada uno, que conforman el varadero central y dos muelles laterales de 120 y 60 m respectivamente.
-
Dos (2) varaderos con una capacidad total conjunta de levante para unidades flotantes de hasta 5.000 toneladas de peso. El varal Nº 1 de tres (3) vías, levanta embarcaciones de hasta 3.000 toneladas y el varal Nº 2 de dos (2) vías levanta embarcaciones de hasta 2.000 toneladas.
Servicios que ofrece: -
Varado de unidades navales de hasta 5.000 toneladas.
-
Limpieza y arenado de casco con los siguientes sistemas: 1. Lavado con agua a alta presión. 2. Arenado. 3. Arenado húmedo. 4. Limpieza de superficies con agua a presión. 5. Pintura industrial. 6. Recubrimientos. 7. Remoción y/o renovación de láminas y estructuras. 8. Fabricación de tuberías de todo tipo.
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9. Reparación y montaje de máquinas y equipos. 10. Reconstrucción de reparación de motores. 11. Construcción de gabarras planas y gabarras tanques. 12. Sistemas contra incendios en gabarras e instalaciones en el lago. 13. Reacondicionamiento de gabarras de perforación.
De los proyectos que se realizan actualmente los más importantes son:
-
Mantenimiento mayor a Gabarra de Perforación de 2000 HP.
Figura 3.1: Gabarra Perforación GP 24 vista proa.
34
Figura 3.2: Gabarra Perforación GP 24 vista de popa a proa. -
Mantenimiento mayor a Estación de Flujo Flotante.
Figura 3.3: Estación de Flujo Flotante, GP 17. Vista costado de estribor.
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Figura 3.4: Estación de Flujo Flotante, GP 17. Vista proa. -
Mantenimiento mayor a Gabarra tipo “Coiled Tubing”
Figura 3.5: Gabarra Baker. Vista proa a popa. Cuando se utiliza el termino Coiled Tubing se refiere a que la gabarra no utiliza una tubería de perforación convencional armada por tramos, si no que se trata de una tubería de 36
metal continua con ciertas propiedades que permiten que esta sea enrollada o desenrollada como una manguera a través de un carretel.
-
Construcción de dos Estaciones de Flujo Flotante. Las principales actividades que se llevan a cabo en cada uno de estos proyectos son las
siguientes:
-
Sustitución de acero.
-
Arenado.
-
Pintura.
-
Mantenimiento y sustitución de equipos.
-
Carpintería.
-
Albañilería.
-
Reemplazo de estructuras. Una vez conocida la estructura y los servicios prestados, se continúo con un recorrido por
la empresa para entender el proceso productivo de la misma y las necesidades de equipos en el sistema productivo. Con este recorrido inicial se llevó a cabo una clasificación de los equipos en la cual se comprendió la importancia en el proceso de cada uno de los mismos. En ASTIVENCA se realizan contratos que deben ser culminados en un periodo de tiempo preestablecido de mutuo acuerdo. Al tener un factor tan importante como el tiempo en contra se realizan trabajos las 24 horas del día los 7 días a la semana, con diferentes turnos de trabajadores. Al existir un ritmo de trabajo continuo es de suma importancia la confiabilidad de los equipos, es decir, que las actividades que están en la planificación de cada uno de los días sean llevadas a cabo. Para el cumplimiento de estas actividades se tiene una gran organización y logística de todos los recursos, es por esto, que los equipos deben disminuir de manera importante la
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aparición de fallas inesperadas y esto sólo es posible con la implantación de un sistema de mantenimiento, para así llevar al mínimo las reparaciones de emergencia y tener equipos más confiables y duraderos, a pesar de que siempre existirán fallas inesperadas. Ahora bien, una vez comprendido el proceso productivo y las necesidades actuales de mantenimiento es de suma importancia, cuales son los equipos y como es su distribución para la realización de los trabajos. Hasta el momento en la empresa no se poseía ningún inventario organizado y clasificado de todos los equipos, es por esto que se llevo a cabo un proceso de inventario. Éste se realizó con un trabajo de campo, mediante la visita a cada equipo. Con la colaboración del personal mecánico se logró tener un inventario que contenía las especificaciones de los equipos, además de una descripción detallada de las fallas actuales de cada uno de los mismos. Un resumen del inventario se muestra en la Tabla 3.2.
Tabla 3.2: Resumen de inventario de equipos ASTIVENCA. TIPO DE ACTIVO
COMPRESORES DE TORNILLO BOMBAS DE PISTÓN BOMBAS CENTRÍFUGAS MAQUINARIA PESADA VEHÍCULOS LIVIANOS EQUIPOS DE SOLDADURA PLANTAS ELÉCTRICAS TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE TOTAL
CANTIDAD
12 2 5 57 37 50 2 1 166
Una vez que se tiene el inventario completo, el personal de la empresa ya posee la información organizada y puede coordinar una logística de reparaciones de emergencia, además de poder cuantificar la inversión que debe realizarse para la puesta en funcionamiento de los equipos.
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Paralelamente a la realización de las actividades mencionadas, se crearon los procedimientos de inventario y codificación, conjuntamente con sus respectivos formatos. Cada uno de éstos fue creado bajo los lineamientos de las normas ISO 9001:2000, en los mismos se expone de manera clara de modo tal que cualquier persona pueda seguir las indicaciones, las funciones de cada cargo, los documentos relacionados y toda aquella información de importancia para la realización de las actividades. El procedimiento de codificación se llevo a cabo de manera funcional, es decir, mediante este código el equipo solo puede ser ubicado dentro del proceso industrial, el mismo únicamente brinda información a cerca de que tipo de equipo es y un numeral correlativo a cada uno de los mismos.
Tabla 3.3: Listado de codificación de infraestructura y equipos. ITEM
A R U T C U R T S E A R F N I
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
TIPO DE ACTIVO
Edificio hotel. Edificio oficina de proyectos. Edificio administrativo. Edificio depósito de máquinas y herramientas. Galpón de fabricación. Galpón de equipos. Edificio de operaciones. Almacén Principal. Varal 2 rieles. Varal 3 rieles. Muelle 1. Muelle 2. Almacenamiento gas oil. Lavadero industrial. Caseta de potencia. Pozo de agua.
CODIGO
EH EP EA EM GF GE EO AP V2 V3 M1 M2 AG LI CP PA
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ITEM
S O P I U Q E
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
TIPO DE ACTIVO
Bomba centrifuga. Cabrestantes. Cajera de multi conexión eléctrica. Calandra eléctrica. Carros de varada. Compactadota. Compresores de aire. Equipos de oxicorte. Equipo de pintura convencional. Equipo de pintura a presión. Esmeriles eléctricos portátiles. Esmeriles eléctricos de pedestal. Fresadora universal. Gato hidráulico. Grúa autopropulsada. Hidrolimpiadora. Horno para electrodos. Lanchas. Jumbo. Máquinas de soldar diesel. Maquinas de soldar eléctrica. Máquinas de corte por plasma. Martillo neumático. Mezcladora de concreto. Modulo de soldar. Montacargas. Motor eléctrico. Motor diesel. Pala mecánica. Planta eléctrica. Pistola de impacto. Prensa hidráulica. Rampa de acceso. Remolcador. Retroexcavadora. Secador de arena. Señoritas. Sopladores. Taladro radial. Taladros base magnética. Tolva de llenado. Tolva de sand blasting. Torno horizontal. Transformador eléctrico. Tractor. Vehículos de transporte personal. Vehículos gerenciales.
CÓDIGO
BC CB CM CE CV CD CA OX PC PP EP EB FU GH GA HL HE LA JB SD SE CP MN MC MS MO ME MD PM PE PI PH RA RE RX SA SÑ SP TR TM TL TS TH TE TC VT VG
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Una vez que se tuvo el procedimiento y listado de codificación de equipos, se procedió a la implantación colocándose en letras de molde y en un lugar visible en cada uno de los equipos el código asignado, esta información fue respaldada con un inventario electrónico.
Figura 3.6: Asignación de códigos por equipo. 3.1.2 Especificar las características de los equipos, su disposición y funcionamiento. Para el estudio detallado de las características de los equipos fue necesario profundizar en el trabajo de campo, debido a la falta de algunos manuales técnicos y manuales de partes de los equipos; por esto se realizó un inventario de partes de los mismos. La realización del inventario constó de un levantamiento de campo en el cual se realiza una inspección a cada uno de los equipos, mediante la cual se realiza un levantamiento de las fallas o partes faltantes, ya sea de manera visual o mediante la realización de pruebas, para esto fue necesaria la colaboración de personal mecánico. Se recogió la información acerca del tipo de motor, tipo de filtros de aire, aceite y gasoil del motor; filtros de aire y aceite del compresor, las principales características del sistema eléctrico, tales como bujías, cables de bujías, alternador, arranque y tipo de transmisión, tipo de aceite de la transmisión, tipo de liga para frenos (en caso de que aplique), entre otras informaciones.
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Paralelamente fue necesario crear un formato en cual se pudiera almacenar toda esta información, de aquí surgió el formato de hoja de vida del equipo que incluyó aquellas partes clasificadas como importantes de cada uno de éstos, de las cuales es necesario poseer información debido a que son las que presentan fallas con mas frecuencia, y que va a servir de gran ayuda en el futuro en caso de que no se posea el manual de partes del equipo. Con las especificaciones principales de los equipos y sus fallas, se pudo establecer un plan de mantenimiento correctivo. Para esto fue necesaria la creación del procedimiento, junto con los formatos de Notificación de Falla y/o Solicitud de Servicio y Reporte de Reparación y/o Mantenimiento. Una vez creados estos formatos, fueron revisados por el Departamento de Calidad y Asistencia Técnica, luego se realizaron las correcciones pertinentes y los formatos se comenzaron a utilizar. Con el inventario de fallas completo de cada uno de los equipos, se procedió a la programación de las reparaciones de Mantenimiento Correctivo que debían ser realizadas de emergencia para la puesta en marcha de los equipos que fueron clasificados como críticos del proceso productivo, los cuales se exponen en la Tabla 3.4.
Tabla 3.4: Equipos críticos en el proceso productivo. TIPO DE ACTIVO Compresor de aire Compresor de aire Compresor de aire Compresor de aire Compresor de aire
MARCA Gardner Denver Gardner Denver Ingersoll Rand Atlas Copco Joy
CAPACIDAD 750 CFM 750 CFM 750 CFM 750 CFM 1300 CFM
Compresor de aire Compresor de aire Compresor de aire Compresor de aire Compresor de aire Compresor de aire Compresor de aire Compresor de aire Grúa
Joy Ingersoll Rand Sullair Ingersoll Rand Ingersoll Rand Sullair Worthington Ingersoll Rand P&H
1300 CFM 175 CFM 185 CFM 175 CFM 700 CFM 750 CFM 600 CFM 750 CFM 75 ton
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TIPO DE ACTIVO Grúa Grúa Grúa Grúa Grúa Grúa Grúa Grúa Montacargas Montacargas Montacargas Montacargas Planta eléctrica Planta eléctrica
MARCA Grove Grove Austin western P&H Grove Grove P&H P&H Clark Clark Jhon Deere Toyota Caterpillar Caterpillar
CAPACIDAD 15 ton 30 ton 10 ton 140 ton 18 ton 25 ton 35 ton 75 ton 4 ton 9 ton 4 ton 3 ton 100 KW / 220 HP 100 KW / 220 HP
La programación de las actividades (ver anexos) se realizó con la colaboración del personal mecánico, con el uso de los procedimientos y formatos creados.
3.1.3 Evaluar la aplicación de las normas de Seguridad Industrial, Higiene y Ambiente (SIHA) así como las políticas de calidad, relacionadas a las actividades de mantenimiento. Los lineamientos establecidos por el departamento de Seguridad, Higiene y Ambiente, deben ser tomados como una guía para la concientización del personal en cuanto a la identificación de riesgos y peligros, posibles accidentes y protección del medio ambiente al momento de realizar una actividad referente al Mantenimiento de Equipos. Es importante que las actividades se desarrollen de manera segura y eficiente sin accidentes, evitando eventos que puedan afectar directa o indirectamente el entorno ambiental de la comunidad. Para el cumplimiento de las normas de seguridad se estableció en cada instrucción perteneciente al Manual de Mantenimiento de Equipos, los riesgos en los que se incurre, las medidas e implementos de seguridad que deben ser tomadas en cuenta durante la realización de cada una de las actividades. Además de esto, se hace referencia en cada uno de los documentos al Manual de Seguridad, Higiene y Ambiente, en el cual se puede observar claramente el compromiso de ASTIVENCA de desarrollar el programa de seguridad que
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permita el mejoramiento y control de los aspectos de la seguridad, salud ocupacional y gestión del medio ambiente. En cuanto a las políticas de calidad de la empresa, se deben enfocar dos puntos principales; el primero comprende el Control de la Calidad, que se refiere a los estándares que debe tener cualquier trabajo realizado desde que el cliente hace el contacto inicial y solicita el servicio, hasta el desarrollo y aplicación de los mismos; y como segundo punto tenemos la Gestión de la Calidad que se refiere al control de documentos y registros. Referente al control de la calidad, el Departamento de Mantenimiento tiene una gran importancia para poder cumplir con los compromisos que la empresa adquiere, debido a que mientras más confiables sean nuestros equipos disminuyen los problemas de incumplir períodos de entrega y calidad de los servicios, entre otros. Un ejemplo importante a citar es lo que sucede cuando un compresor tiene una falla en el filtro separador de aire-aceite, la misma se manifiesta con la aparición de aceite en la línea de aire, al presentar esta falla y no ser detectada a tiempo, se originan defectos en la pintura de las embarcaciones, debido a que en el proceso de tratado de la superficie quedan partículas de aceite adheridas al metal. La aparición de cualquier otra falla en los equipos además de problemas con los estándares de calidad puede ocasionar accidentes, es por esto que los equipos deben ser reparados y mantenidos de manera que puedan ser certificados por un agente externo, para así cumplir con los requerimientos de calidad de los clientes. Todos los Procedimientos pertenecientes al Manual de Mantenimiento hacen referencia al Manual de Gestión de la Calidad; como evidencia de la aplicación de las políticas, tenemos la identificación de todos los documentos creados de acuerdo al procedimiento de Elaboración de Documentos ATV-PA-01 [10] establecido en dicho manual.
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3.1.4 Elaborar la propuesta de un Manual de Mantenimiento de Equipos, tomando en cuenta todos los procesos anteriores. Una vez completados todos los pasos previos y con una clara visión acerca de los sistemas de calidad y de SIHA. Se procede a la elaboración del Manual de Mantenimiento de Equipos, lo cual involucra:
-
La elaboración del procedimiento de Mantenimiento Preventivo (ATV-PM-04), en el cual se expone de manera clara el alcance, objetivo, las definiciones y abreviaturas relacionadas, las normativas y el procedimiento a seguir tomando en cuenta las personas responsables de llevar a cabo actividades relacionadas con el Mantenimiento Preventivo. En éste se hace referencia a las instrucciones para cada uno de los equipos.
-
La creación de las instrucciones de Mantenimiento Preventivo donde se especifican de forma clara y detallada los riesgos, medidas e implementos de seguridad, persona(s) responsable(s), equipos, materia prima e insumos, además de las actividades a realizar divididas por sistemas, ejemplo: eléctrico, de frenos, de lubricación, entre otros. Se hace referencia a los documentos de Frecuencia de Mantenimiento y Formato de Notificación de Falla y/o Solicitud Servicio.
-
La elaboración de las Frecuencias de Mantenimiento por equipo, por medio de la cual se puede ubicar la actividad a realizar y la frecuencia ya sea en horas, Km. o meses dependiendo del caso.
-
El diseño de hojas formato para control de kilometraje de vehículos.
-
El diseño de hojas formato de Verificación Diaria por Equipo, que le permiten a la empresa tener un control de las fallas que pueden presentar diariamente los equipos; se establece un chequeo en el momento de la entrega y otro en la recepción del equipo, junto con un registro del nombre del operador. La importancia de estos formatos radica principalmente en poder tener un control a cerca del estado en el que le son entregados los equipos a las empresas contratistas, debido a que se habían presentado inconvenientes
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al momento de la entrega de los equipos debido al uso que se le daba durante la jornada de trabajo.
Tabla 3.5: Listado de verificación diaria Máq. De Soldar Diesel.
-
El diseño de una hoja formato de Plan de Mantenimiento de Equipos, aplicable a toda la maquinaria en la cual se pueden programar hasta seis (6) meses de Mantenimiento Preventivo, esta debe ser llenada con las actividades y la frecuencia dependiendo del equipo.
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3.2 RESULTADOS 1. El inventario de los equipos de la empresa. 2. La codificación de todos los equipos pertenecientes a la empresa tanto física como respaldada electrónicamente. 3. La creación de un archivo en el cual se organiza en carpetas la información referente a cada equipo, tales como: hoja de vida, fotografía, documentos de propiedad, junto con todos los formatos de Notificación de Falla y/o Solicitud de Servicio y Reporte de Reparación y/o Mantenimiento que hayan sido utilizados. Cada una de estas carpetas está debidamente identificada con el código que le fue asignado al equipo. 4. La creación de las programaciones de Mantenimiento Correctivo de emergencia para la puesta en marcha de los equipos críticos en el proceso productivo. 5. La creación de formatos de chequeo diario por equipo. 6. La creación de formatos para programaciones de Mantenimiento Preventivo aplicables a todos los equipos. 7. La creación de manual de mantenimiento de equipos que consta de diez procedimientos e instrucciones y de veintiséis formatos, los archivos están identificados de la siguiente manera según fue solicitado por el departamento de calidad de la empresa: ATV: ASTIVENCA PM: Programa de mantenimiento. ##: Indica el numero del procedimiento y en caso de que el mismo tenga un formato asociado este se indicara con un punto y seguido y otro numero correlativo, por ejemplo:
PROCEDIMIENTO: ATV- PM- 01: Inventario de activos.
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FORMATOS: ATV- PM- 01.1: Control de inventario. ATV- PM- 01.2: Hoja de vida equipo. ATV- PM- 01.3: Plan de mantenimiento de equipos. 8. El Manual de Mantenimiento de Equipos, presentado en el anexo.
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CAPÍTULO IV CONCLUSIONES -
El registro de los fallas por equipo es primordial y de suma importancia para la aplicación de los planes de mantenimiento, debido a que con un registro se puede llegar a conocer las posibles causas de las fallas y se pueden modificar las programaciones de acuerdo a la estadística arrojada; además de ser primordial para la futura aplicación de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
-
Actualmente es indispensable la aplicación de Mantenimiento Preventivo en una empresa que está interesada en ofrecer servicios que cumplan con los requerimientos de Calidad y Seguridad Industrial que se exigen en el mercado.
-
Es indispensable la creación de manuales de procedimientos debido a que es la única manera de difundir información entre el personal y de que puedan ser llevados a cabo procedimientos iguales por distintos trabajadores mediante la estandarización y normalización de los procesos, además del control que se obtiene con el uso de los formatos.
-
Para cumplir con los plazos de entrega exigidos en el mercado petrolero es necesaria la aplicación de planes de mantenimiento que aumenten la confiabilidad de los equipos, disminuyan el tiempo promedio entre fallas y la aparición de fallas inesperadas.
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4.1 RECOMENDACIONES -
La implantación de los procedimientos, formatos
e instrucciones propuestos en el
manual de mantenimiento de equipos.
-
La actualización continúa de los procedimientos de inventario y codificación de equipos.
-
La continúa creación de procedimientos y formatos que mejoren las labores de mantenimiento en ASTIVENCA.
-
La toma de data con el uso de los formatos creados para así poder a mediano plazo analizar el estado de los equipos y considerar la implantación de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).
-
El cumplimiento de las programaciones de mantenimiento preventivo de equipos, para así disminuir de manera importante de la aparición de fallas inesperadas.
-
Difundir a todo el personal que esta relacionado con la ejecución y el control sobre el mantenimiento de equipos, los objetivos que se quieren alcanzar, la importancia y los beneficios que resultan de su aplicación.
-
La creación de la cartelera de mantenimiento.
-
La asignación de personal a dedicación exclusiva para la realización de las actividades de mantenimiento.
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