1
BAB I PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
2
PERCOBAAN I-A KANDUNGAN LUMPUR AGREGAT HALUS
A. MAKSUD dan TUJUAN 1. Dapat menerangkan prosedur pelaksanaannya. 2. Dapat menentukan banyaknya kandungan butir lebih kecil dari 50 mikron (lumpur) yang terdapat dalam pasir.
B. ALAT dan BAHAN 1. Timbangan dengan ketelitian 1 gram. (Gambar 1a.3.) 2. Bejana gelas diameter 10 cm, tinggi 20 cm. (Gambar 1a.1.) 3. Pengaduk dari kayu. 4. Cawan. (Gambar 1a.2.) 5. Oven Pengering. 6. Pasir kering 2 jenis. 7. Air .
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN Berdasarkan SNI 03-4141-1996 1. Menimbang pasir +200 gram dalam kondisi kering oven. 2. Memasukkan pasir +200 gram kedalam bejana gelas diameter 10 cm setinggi 20 cm. 3. Menuangkan air kedalam bejana gelas sampai pasir jenuh air dan air mencapai ketinggian +12 cm diatas permukaan pasir. 4. Mengaduk perlahan-lahan sampai keruh, mendiamkan selama +1 menit. 5. Membuang atau tuang air perlahan-lahan dari bejana sampai air tinggal setengahnya (cara menuang harus sedemikian rupa sehingga pasir tidak ikut terbuang). 6. Mengulangi penambahan air bersih sampai setinggi +12 cm diatas permukaan pasir.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
3
7. Mengaduk perlahan-lahan sampai keruh, mendiamkan selama +1 menit. 8. Membuang atau tuang air perlahan-lahan dari bejana sampai air tinggal setengahnya. 9. Pencucian dilakukan berkali-kali sehingga air menjadi tetap jernih setelah diaduk. 10. Sisa contoh pasir yang telah dicuci, dipanaskan dalam oven sampai kering dan dingin, kemudian pasir ditimbang dengan teliti. 11. Selisih berat semula dengan berat setelah dicuci adalah bagian yang hilang (kandungan lumpur atau butiran <50 micron). 12. Percobaan dilakukan 2 kali, kemudian menghitung hasil rata-ratanya.
D. HASIL PERCOBAAN Percobaan l
Percobaan ll
Berat pasir mula-mula
200 gr
Berat pasir mula-mula
200 gr
Berat setelah dicuci
182 gr
Berat setelah dicuci
181 gr
Berat lumpur
18 gr
Berat lumpur
19 gr
Tabel 1a.1 Hasil Percobaan Sistem Pencucian
Berat lumpur rata-rata = 18,5 gram
Prosentase berat lumpur rata-rata
18,5
=
200
= 9,25 %
E. PEMBAHASAN Percobaan I Berat pasir mula-mula
:
200 gram
Berat setelah dicuci
:
182 gram -
Berat lumpur
:
18 gram
Prosentase kandungan lumpur
:
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
18 200
x 100%
=
9%
KELOMPOK 17
4
Percobaan II Berat pasir mula-mula
:
200 gram
Berat setelah dicuci
:
181 gram -
Berat lumpur
:
19 gram
Prosentase kandungan lumpur
: 200 x 100%
19
=
9,5%
Prosentase berat rata-rata kandungan lumpur : 9,25% F. SYARAT dan KETENTUAN Berdasarkan SNI S-04-1989-F Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan terhadap berat kering), yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian yang dapat lolos melalui ayakan 0.060 mm. Apabila kadar lumpur melampaui 5% maka agregat harus dicuci. Berdasarkan PBI 1971 N.I.-2 (pasal 3.3 agregat halus/pasir) Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan terhadap berat kering), yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian yang dapat lolos melalui ayakan 0.063 mm. Apabila kadar lumpur melampaui 5% maka agregat harus dicuci.
G. KESIMPULAN 1. Pada percobaan kandungan lumpur dengan cara pencucian ini didapatkan 18 gram kandungan lumpur di percobaan I dan 19 gram kandungan lumpur pada percobaan II, sehingga memperoleh berat lumpur rata-rata 18,5 gram dengan prosentase rata-rata 9,25%. 2. Prosentase kandungan lumpur pada agregat halus tersebut tidak sesuai dengan batas yang diizinkan oleh SNI S-04-1989-F dan PBI 1971 N.I.-2, yaitu kandungan lumpur dalam agregat halus maksimal 5%.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
5
3. Dapt disimpulkan bahwa agregat halus yang diuji pada percobaan ini tidak dapat digunakan sebagai campuran pembuatan beton dengan mutu yang baik.
H. SARAN Kandungan lumpur agregat halus yang didapat pada percobaan ini adalah 9,5%, sehingga melebihi batas kandungan lumpur maksimal pada agregat halus yang ditentukan oleh SNI S-04-1989-F dan PBI 1971 N.I-2 yaitu sebesar 5%.
Agregat halus ini sebaiknya dicuci ulang dan dicampur dengan agregat halus lainnya agar kandungan lumpurnya berkurang dan memenuhi persyaratan SNI S-04-1989-F dan PBI 1971 N.I-2 sehingga dapat digunakan sebagai bahan campuran pembuatan beton.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
6
I.
LAMPIRAN
Gambar 1a.1. Bejana Gelas
Gambar 1a.2. Cawan Berisi Pasir
Gambar 1a.3. Timbangan dengan ketelitian 1 gram
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
7
PERCOBAAN I-B ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS A. MAKSUD dan TUJUAN 1. Dapat menerangkan prosedur pelaksanaannya. 2. Dapat membuat diagram butir pasir. 3. Dapat menentukan modulus kehalusan pasir.
B. ALAT dan BAHAN 1. Satu set saringan untuk agregat halus. (standard ASTM) (Gambar 1b.2.) 2. Oven pengering. 3. Stopwach. 4. Cawan dan sikat. 5. Timbangan dengan ketelitian 1 gram. (Gambar 1b.3.) 6. Mesin pengguncang saringan. 7. Agregat halus/pasir. (Gambar 1b.1.)
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN Berdasarkan SNI-1968-1990 1. Menyiapkan pasir kering sebanyak 1,2 kg. 2. Menimbang masing-masing saringan dalam keadaan kosong. 3. Menyusun saringan secara urut, diameter lobang terbesar diatas. 4. Menuangkan pasir kedalam saringan paling atas. Penyaringan dilakukan dengan menggoyangkan saringan selama 30 menit bila secara manual dan 10 menit bila menggunakan mesin goyang. 5. Mendiamkan kurang lebih selama 5 menit setelah proses penggoyangan selesai, maksudnya membiarkan kesempatan pada debu/pasir yang sangat halus mengendap. 6. Setelah didiamkan selama 5 menit, sisa pasir diatas masing-masing saringan ditimbang dengan ketelitian 1 gram. 7. Mencatat hasil percobaan saringan dalam daftar tabel.(tabel dilampirkan)
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
8
8. Melakukan 2 kali percobaan dengan kehilangan berat max. 1% dari berat semula.
D. HASIL PERCOBAAN Analisa Saringan untuk Agregat Halus Diameter (mm)
SISA DIATAS SARINGAN Saringan
Saringan
I
II
(gram)
(gram)
Rata-rata (gram)
Jumlah
Jumlah
Sisa
yang
Komulatif
Lolos
(%)
(%)
(%)
9,52
0
0
0
0
0
100
4,76
20
19
19,5
1,65
1,65
98,35
2,36
89
94,5
91,75
7,75
9,4
90,06
1,18
139
142
140,5
11,87
21,27
78,73
0,6
284
300
292
24,67
45,94
54,06
0,25
281
285
283
23,9
69,84
30,16
0,15
228
235
231,5
19,55
89,39
10,61
0,074
94
78
86
7,26
96,65
3,35
0,00
50
29,5
39,75
3,35
100
0
Jumlah
1.185
1.183
1.184
100
Tabel 1b.1. Analisa Saringan Agregat Halus
Modulus Kehalusan Butir / Fineness Modulus (FM)
89,39 69,84 45,94 21,27 9,4 1,65 100
237,44 100
= 2,3744
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
9
Sisa diatas
Syarat PBI
Saringan
1971
KESIMPULAN
1,65%
Tidak memenuhi
21,27%
Memenuhi
69,84%
Tidak memenuhi
Minimal 2%
4 mm
berat Minimal 10%
1 mm
0,25 mm
Hasil Percobaan
berat Minimal 80-90% berat
Tabel 1b.2. Syarat Analisa Saringan Agregat Halus
E. PEMBAHASAN 1. Dalam pengujian penyaringan agregat halus digunakan satu set saringan standard ASTM dengan urutan saringan sebagai berikut : 9,52 mm 4,76 mm 2,36 mm 1,18 mm 0,6 mm 0,25 mm 0,15 mm 0,074 mm 0,00 mm
2. Pada percobaan tersebut didapatkan hasil saringan dengan prosentase terbanyak sebesar 24,67% yaitu pada saringan 0,6 mm dan prosentase terbanyak kedua adalah pada saringan 0,25 mm sebesar 23,9% 3. Modulus kehalusan pasir (FM) adalah bilangan yang menunjukkan derajat kehalusan pasir. FM merupakan prosentase jumlah sisa komulatif dibagi
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
10
100 yang diambil mulai dari saringan berdiameter 4,76 sampai dengan saringan berdiameter 0,15. Pada saringan yang berdiameter 0,074 tidak dimasukkan dalam perhitungan FM karena pasir yang lolos pada saringan berdiameter 0,074 adalah lumpur. 4. Pada pengujian analisa saringan ini didapatkan FM sebesar 2,3744. 5. Pada percobaan analisa saringan agregat halus ini didapatkan data sebagai berikut :
Diameter (mm)
Jumlah pasir yang lolos
British Standard
9,52 mm
100
100
4,76 mm
98,35
95-100
2,36 mm
90,06
85-100
1,18 mm
78,73
75-100
0,6 mm
54,06
60-79
0,25 mm
30,16
12-40
0,15 mm
10,61
0-15
Tabel 1b.3. Agregat Halus Lolos Sesuai British Standard 6. Prosentase kehilangan berat : Berat mula-mula
=
1200 gram
Berat setelah disaring
=
1184 gram
Kehilangan berat
=
16 gram
Prosentase kehilangan berat
=
16 x100% 1200
=
1,33%
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
11
F. SYARAT dan KETENTUAN Menurut PBI 1971 N.1-2 (pasal 3.3 Agregat halus/pasir) menyebutkan bahwa: 1. Pasir halus terdiri dari butiran ayakan yang beraneka ragam besarnya dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal 3.5 ayat (1), harus memenuhi syarat-sarat sebagai berikut : a. Sisa di atas ayakan diameter 4 mm, minimal 2 % berat. b. Sisa di atas ayakan diameter 1 mm, minimal 10 % berat. c. Sisa di atas ayakan diameter 0,25 mm, harus berkisar antara 80% sampai 95% berat.
2. Kehilangan berat maksimal 1 %. Jenis Pasir
Modulus Kehalusan
Sisa pada Saringan 0,063 mm
Sangat kasar
3,6
75 – 80 %
Kasar
2,5 – 3,5
50 – 75 %
Sedang
2,0 – 2,4
35 – 50%
Halus
1,6 – 1,9
25 – 35 %
Sangat halus
1,1 – 1,5
7 – 20 %
Tabel 1b.4. Derajat Kehalusan Agregat Halus 3. Pasir halus terdiri dari butiran yang tajam dan keras serta sifatnya kekal, artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca, seperti terik matahari, kelembaban, hujan dan perubahan suhu udara. 4. Pasir tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5 %, (maksudnya bagian yang lolos melalui saringan 0,074 mm); apabila kadar lumpur pada pasir melebihi 5 %, maka pasir harus dicuci terlebih dahulu sebelum digunakan sebagai bahan campuran pembuatan beton.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
12
Menurut peraturan British Standard kekerasan pasir dapat dibagi menjadi empat kelompok menurut gradasinya, seperti tampak pada tabel berikut :
Diameter Lubang
Persen Butir yang Lewat Ayakan Daerah I
Daerah II
Daerah III
Daerah IV
10
100
100
100
100
4,8
90-100
90-100
90-100
95-100
2,4
60-95
75-100
85-100
95-100
1,2
30-70
55-90
75-100
90-100
0,6
15-34
35-59
60-79
80-100
0,3
5-20
8-30
12-40
15-50
0,15
0-10
0-10
0-10
0-15
Saringan
Tabel 1b.5. Batas gradasi agregat halus
Keterangan : Daerah I
: pasir kasar
Daerah III
: pasir agak halus
Daerah II
: pasir agak kasar
Daerah IV
: pasir halus
Menurut SNI S-04-1989-F N.6 Agregat halus harus mempunyai variasi besar butir (gradasi) yang baik, sehingga rongganya sedikit dan mempunyai modulus kehalusan antara 1,53,8.
G. KESIMPULAN 1. Pada analisa saringan agregat halus ini diperoleh modulus kehalusan pasir (FM) sebesar 2,3744. Sehingga pasir tersebut diklasifikasikan dalam jenis pasir sedang menurut PBI 1971, yaitu pasir dengan modulus kehalusan antara 2,0-2,4.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
13
2. Agregat halus ini memenuhi persyaratan PBI 1971 pada saringan 1 mm namun tidak memenuhi persyaratan PBI 1971 pada saringan 4 mm dan 0,25 mm. 3. Kadar lumpur agregat halus yang didapat pada percobaan analisa saringan ini adalah 3,35%, sehingga memenuhi persyaratan yang ditentukan oleh PBI 1971 N.I-2, yaitu mengandung lumpur kurang dari 5% (Tabel 1b.1.). 4. Pada percobaan ini, agregat halus yang disaring melebihi batas gradasi ideal yang telah ditentukan pada saringan 0,25 mm dan 0,15 mm sebesar 30,16 (ideal = 30) dan 10,61 (ideal = 10). (Grafik 1b.1.) 5. Pada tabel 1b.5 menunjukkan bahwa pasir pada percobaan ini termasuk Pasir agak halus dan pasir halus sesuai persyaratan British Standard. 6. Prosentase kehilangan berat pasir ini melebihi 1%.
H. SARAN Agregat halus ini sebaiknya dicampur dengan agregat halus lain agar memenuhi batas gradasi ideal sebelum digunakan sebagai bahan campuran pembuatan beton.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
14
I.
LAMPIRAN
Grafik 1b.1. Pembagian Butir Agregat Halus
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
15
Gambar 1b.1. Satu Set Saringan Agregat Halus Agregat
Gambar 1b.2. Agregat Halus
Gambar 1b.3. Timbangan dengan ketelitian 1 gram
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
16
PERCOBAAN I-C BERAT JENIS dan PENYERAPAN AIR AGREGAT HALUS
A. MAKSUD dan TUJUAN 1. Dapat menerangkan prosedur pelaksanaan. 2. Dapat menentukan berat jenis dan prosentase berat air yang dapat diserap agregat halus, dihitung terhadap berat kering. B. ALAT dan BAHAN 1. Timbangan dengan ketelitian 1 gram. 2. Kerucut terpancung. (Gambar 1c.1.) 3. Picnometer gelas. 4. Penumbuk. 5. Saringan no. 4 6. Termometer. 7. Oven pengering. (Gambar 1c.2.) 8. Pengering cawan. 9. Agregat halus kering (setelah dioven). 10. Air bersih.
C. PROSEDUR PELAKSANAAN Berdasarkan : SNI-1970-2008 1. PENENTUAN SSD AGREGAT HALUS 1. Membuat campuran (benda uji) antara agregat halus, menambahkan air bersih secukupnya, kemudian memasukkan benda uji tersebut kedalam kerucut dalam 3 (tiga) lapisan, yang masing-masing lapisan ditumbuk 8x ditambah 1x penumbukan untuk bagian atasnya. 2. Kerucut terpancung harus dibersihkan dari butiran agregat yang berada dibagian luar cetakan kemudian mengangkat cetakan dan pengangkatan harus benar-benar vertikal.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
17
3. Memeriksa bentuk agregat hasil pencetakan setelah kerucut terpancung diangkat. Bentuk agregat umumnya ada 3 yang masing-masing menyatakan air dari agregat tersebut, yaitu :
Kering
SSD
Basah
Gambar 1c.1. Ragam Kondisi Keadaan Agregat Halus
4. Jika agregat dalam keadaan kering maka perlu ditambah air dan jika keadaan agregat basah maka agregat perlu dikeringkan di udara atau ditambah agregat halus yang kering. 2. PENENTUAN BERAT JENIS dan PENYERAPAN AGREGAT HALUS 1. Menimbang agregat dalam keadaan SSD sebesar 500 gram (A) dan memasukkan kedalam picnometer/gelas ukur. 2. Memasukkan air bersih mencapai 90% isi picnometer, memutar sambil diguncang sampai tidak terlihat gelembung udara didalamnya. 3. Menambahkan air sampai pada tanda batas (terserah, sesuaikan dengan volume picnometer/gelas ukur). 4. Menimbang picnometer berisi benda uji (B1). 5. Mengeluarkan benda uji lalu keringkan dalam oven dengan suhu 110 + 5o C sampai berat tetap lalu timbang beratnya (B2). 6. Mengisi kembali picnometer dengan air sampai tanda batas lalu menimbang beratnya. 7. Menghitung volume benda uji V = B1 – B2. 8. Berat jenis agregat halus BJ = A/V, dan penyerapan agregat halus = A-B2. 9. Menggambar kerucut terpancung.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
18
D. HASIL PERCOBAAN 1. Berat jenis asli Berat contoh
(1) = 500 gram
Berat contoh rata-rata (A)
= 500 gram
Berat air
(1) = 508 gram
Berat air rata-rata (B)
= 508 gram
Berat dalam air
(1) = 795 gram
Berat dalam air rata-rata (C)
= 798 gram
Berat jenis asli
A (B A C)
500 (508 500 798)
500 210
(2) = 500 gram
(2) = 508 gram
(2) = 801 gram
= 2,380 2. Berat jenis SSD Berat contoh
(1) = 500 gram
Berat contoh rata-rata (A)
= 500 gram
Berat air
(1)= 496 gram
Berat air rata-rata (B)
(2) = 500 gram
(2) = 498 gram
= 497 gram
Berat dalam air
(1) = 801 gram
Berat dalam air rata-rata (C)
= 805 gram
Berat jenis asli
A (B A C)
500 (497 500 805)
500 = 2,604 192
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
(2) = 809 gram
KELOMPOK 17
19
E. PEMBAHASAN 1. Pasir asli Berat contoh Rata-rata (A)
= 500 gram
Berat air Rata-rata (B)
= 508 gram
Berat dalam air Rata-rata (C)
= 798 gram
Sehingga diperoleh : Volume benda uji (V)
= 508– (798-500) = 210 gram
Berat jenis asli
= A = 500 = 2,380
Penyerapan air pasir asli
= 500 – (798-500)
V
210
= 202 gram
2. Pasir SSD Berat contoh Rata-rata (A)
= 500 gram
Berat air Rata-rata (B)
= 497 gram
Berat dalam air Rata-rata (C)
= 805 gram
Sehingga diperoleh : Volume benda uji (V)
= 497-(805-500) = 192 gram
Berat jenis asli
= A = 500 = 2,604
Penyerapan air pasir SSD
= 500 - (805-500)
V
192
= 195 gram
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
20
F. SYARAT dan KETENTUAN SNI : 03-6819-2002 1. Agregat halus adalah agregat yang lolos saringan nomor 4 (4,75 mm) minimum 80%. Berat jenis semu, pengujiannya dilakukan sesuai dengan SNI 03-1970-1990 dengan hasil minimum 2,5. 2. Penyerapan agregat halus terhadap air, pengujiannya dilakukan sesuai dengan SNI 03- 1970-1990 dengan maksimum 3%.
Berdasarkan buku teknologi beton Paul Nugraha dan Atoni, syarat berat jenis agregat halus adalah 2400-2900 kg/m3 atau sama dengan 2,4-2,9 g/cm3. Maka, data hasil percobaan yang telah dilakukan memenuhi syarat dan baik untuk dipakai sebagai bahan bangunan serta campuran beton.
G. KESIMPULAN 1.
Pada percobaan penentuan berat jenis tersebut diperoleh berat jenis agregat halus asli rata-rata sebesar 2,380. Dan berat jenis agregat halus SSD ratarata sebesar 2,604. Sehingga dapat disimpulkan berat jenis rata-rata terbesar adalah berat jenis agregat halus SSD rata-rata sebesar 2,604.
2.
Dari percobaan yang telah dilakukan, diperoleh hasil percobaan berat jenis agregat halus asli tidak memenuhi syarat berat jenis agregat halus dalam SNI 03-6819-2002
yaitu minimum 2,5 sehingga kurang baik jika
digunakan untuk bahan pembuatan beton. 3.
Agregat halus asli ini kurang baik jika digunakan sebagai campuran pembuatan beton, karena berat jenis agregat sangat mempengaruhi sifat kuat tekan beton. Semakin besar nilai berat jenis agregat, semakin besar nilai kuat tekan beton.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
21
H. SARAN Berat jenis agregat halus yang diuji tidak memenuhi persyaratan yang ditentukan sehingga agregat halus ini tidak cocok digunakan sebagai campuran pembuatan beton dengan mutu baik.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
22
l.
LAMPIRAN
Gambar 1c.1. Kerucut Terpancung
Gambar 1c.2. Oven Pengering
Gambar 1c.3. SSD Agregat Halus Agregat
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
23
PERCOBAAN I-D KADAR AIR dan BERAT ISI AGREGAT HALUS A. MAKSUD dan TUJUAN 1. Dapat menerangkan prosedur pelaksanaan. 2. Dapat menentukan prosentase air yang dikandung agregat halus. 3. Menentukan berat isi agregat halus, yaitu pasir sebagai bahan percobaan meliputi pasir asli dan SSD, dalam keadaan padat dan gembur. B. ALAT dan BAHAN 1.
Timbangan dengan ketelitian 1 gram kapasitas 20 kg.
2.
Oven pengering. (Gambar 1d.3.)
3.
Silinder berlubang. (Gambar 1d.1.)
4.
Batang besi diameter 16 mm dan panjang 60 cm.
5.
Cawan.
6.
Agregat halus (untuk pengujian berat isi).
7.
Agregat halus (untuk pengujian kadar air). - 500 gram asli (Gambar 1d.2.) - 500 gram SSD
C. PROSEDUR PELAKSANAAN Berdasarkan SNI 03-4804-1998 1. Cara kerja pengujian kadar air untuk agregat halus asli dan SSD a. Menimbang berat cawan (W1). b. Memasukkan benda uji dalam cawan dan menimbang beratnya (W2). c. Menghitung berat benda uji (W3 = W2 - W1 ). d. Mengeringkan benda uji berikut cawan dalam oven dengan suhu (110 +5)o C sampai berat tetap e. Menimbang berat cawan dan benda uji yang telah dikeringkan (W4). f. Menghitung berat benda uji kering oven (W5 = W4- W1 ). LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
24
g. Menghitung kadar air agregat halus (W3 - W5 ). 2. Cara kerja pengujian berat isi agregat halus asli dan SSD a. Memasukkan agregat halus kedalam silinder berlubang hingga sepertiga bagian. b. Menumbuk dengan batang besi sebanyak 25 kali. c. Memasukkan lagi dua pertiga bagian lalu menumbuk lagi dengan batang besi sebanyak 25 kali. d. Memasukkan lagi pasir hingga penuh lalu menumbuk lagi dengan batang besi sebanyak 25 kali. e. Meratakan permukaan dengan batang besi. f. Menimbang berat pasir yang ada dalam silinder. g. Berat isi = berat pasir dibagi dengan volume silinder. h. Untuk berat gembur tidak ditumbuk dengan tongkat baja, tetapi hanya diketukkan ke tanah sebanyak 25 kali.
D. HASIL PERCOBAAN KADAR AIR 1. Kadar air asli Berat contoh
(1) = 500 gram
(2) = 500 gram
Berat kering
(2) = 484 gram
(2) = 485 gram
Berat kering rata-rata
= 484,5 gram
Berat air
= 15,5 gram
2. Kadar air SSD (absorbtion) Berat contoh
(1) = 500 gram
Berat kering
(2) = 465,5 gram (2) = 474 gram
Berat kering rata-rata
= 469,75 gram
Berat air
= 30,25 gram
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
(2) = 500 gram
KELOMPOK 17
25
BERAT ISI 1. Berat isi asli Gembur
= 4180 gram
Padat
= 5330 gram
2. Berat isi SSD Gembur
= 4553 gram
Padat
= 5088 gram
E. PEMBAHASAN A. Menghitung kadar air pasir asli Berat kering rata-rata
= 484,5 gram
Berat air
= 15,5 gram
Kadar air asli
15,5 x 100 500
= 3,10 % B. Menghitung kadar air pasir SSD Berat kering rata-rata
= 469,75 gram
Berat air
= 30,25 gram
Kadar air SSD
30,25 x 100 500
= 6,05 % C. Menghitung berat isi pasir asli
Gembur
= 4180 gram/2941,67 cm3
= 1,42 kg/dm3
= 1420,96 kg/m3
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
26
= 5330 gram/2941,67 cm3
Padat
= 1,81 kg/dm3
= 1811,89 kg/m3
D. Menghitung berat isi pasir SSD
Gembur
= 4553 gram/2941,67 cm3
= 1,54 kg/dm3
= 1547,76 kg/m3 Padat
= 5088 gram/2941,67 cm3
= 1,72 kg/dm3
= 1729,62 kg/m3
F. SYARAT dan KETENTUAN Berdasarkan ACI E1-99 Property Fineness modulus of fine aggregate
Typical Ranges 2.3 to 3.1
Nominal maximum size of coarse aggregat
37.5 to 9.5 mm (1-1/2 to 3/8 in.)
Absorption Bulk spesific gravity Dry-rodded bulk density of coarse aggregate Surface moisture content
Coarse Aggregate Fine Aggregate
0 to 8% 2.30 to 2.90 1280 to 1920 kg/m3 (80 to 120 lb/ft3) 0 to 2% 0 to 10%
Tabel 1d.1. Ketentuan fisik agregat normal untuk digunakan pada beton Berdasarkan tabel 1d.1, kadar air agregat halus SSD maksimum adalah 10%
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
27
Berdasarkan SNI 03-6821-2002 Berat isi agregat halus tidak boleh lebih dari 10% terhadap berat isi yang diterima. Ukuran
Berat isi gembur maksimum (kg/m3)
Agregat halus No. 4 (4,75 mm)
1120
Agregat kasar (4,75 – 12,5 mm)
800
Gabungan agregat halus dan agregat kasar
1040
Tabel 1d.2. Syarat berat isi agregat halus.
G. KESIMPULAN 1. Dari hasil percobaan tersebut diperoleh kadar air pasir SSD lebih besar daripada kadar air pasir asli yaitu sebesar 6,05% dan kadar air pasir SSD sebesar 3,10%. 2. Dari hasil percobaan ini didapatkan kadar air agregat halus SSD sebesar 6,05% sehingga sesuai dengan persyaratan ACI E1-99 yaitu maksimal 10%. 3. Kadar air agregat halus adalah air yang menguap ketika agregat halus dioven. 4. Dari hasil percobaan tersebut juga diperoleh berat isi gembur masingmasing jenis pasir, yaitu berat pasir asli gembur sebesar 1420,96 kg/m3 dan berat isi SSD gembur sebesar 1729,62 kg/m3, sehingga dapat disimpulkan bahwa berat isi gembur pasir SSD lebih besar daripada pasir asli. Kedua jenis pasir ini tidak memenuhi syarat dan ketentuan SNI 03-6821-2002 yaitu maksimum 1120 kg/m3. 5. Berat isi agregat halus pada percobaan ini tidak memenuhi persyaratan.
H. SARAN Pencampuran agregat halus untuk pembuatan beton ataupun mortar sebaiknya menggunakan acuan berat isi agregat halus. Karena pada volume yang sama, agregat halus memiliki berat yang berbeda tergantung kondisinya.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
28
I.
LAMPIRAN
Gambar 1d.1. Silinder Berlubang
Gambar 1d.2. Agregat Halus Asli
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
Gambar 1d.3. Oven pengering
KELOMPOK 17
29
BAB II PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
30
PERCOBAAN II-A ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR A. MAKSUD dan TUJUAN 1. Dapat menentukan gradasi atau susunan butir agregat kasar yang akan digunakan pada perencanaan campuran beton. 2. Dapat menentukan apakah gradasi agregat kasar memenuhi persyaratan atau tidak
B. ALAT dan BAHAN 1. Satu set saringan agregat kasar (standar ASTM) (Gambar 2a.1.) 2. Cawan 3. Timbangan (Gambar 2a.2.) 4. Oven 5. Agregat kasar 6. Stopwatch
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN Berdasarkan PBI 1971 N.1-2 1. Mengambil contoh agregat kasar sebanyak 5 kg. 2. Mencuci contoh agregat kasar hingga bersih. 3. Mengeringkan contoh agregat yang akan digunakan dengan cara manual (dilap) kemudian mengoven dengan suhu 110oC selama 24 jam hingga berat tetap . 4. Menimbang kembali contoh agregat kasar setelah dikeringkan sebanyak 5 kg. 5. Menimbang masing-masing saringan dalam keadaan kosong dan bersih. 6. Menyusun saringan dari saringan ukuran terbesar ke ukuran terkecil. 7. Memasukkan benda uji pada saringan paling atas kemudian ditutup. 8. Mengguncang saringan berisi agregat secara manual selama 30 menit.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
31
9. Mendiamkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan debu agar mengendap. 10. Menimbang masing-masing saringan beserta agregat yang tertahan di masing-masing saringan. 11. Percobaan dilakukan dua kali dengan sampel yang sama.
D. HASIL PERCOBAAN SISA DIATAS SARINGAN Diameter
Jumlah
Jumlah
Sisa
yang
Komulatif
Lolos
(%)
(%)
0
0
100
71,5
1,436
1,436
98,563
660
627,5
12,606
14,043
85,956
730
319,5
524,75
10,542
24,585
75,414
12,7
1476,5
1656
1566,25
31,466
56,052
43,947
9,52
1980
2147
2063,5
41,456
97,508
2,491
4,76
127,5
89,5
108,5
2,179
99,688
0,311
2,36
17,5
6
11,75
0,236
99,924
0,075
1,18
1,5
0,25
0,875
0,017
99,942
0,057
0,6
1,5
0,12
0,81
0,016
99,958
0,0412
0,25
1
0,35
0,675
0,013
99,972
0,0277
0,15
0,15
0,28
0,215
0,004
99,976
0,023
0,074
0,1
0,15
0,125
0,002
99,979
0,020
0,00
0,08
2
1,04
0,020
100
0
Jumlah
4989,83
4965,15
4977,49
100
Rata-rata
Saringan
Saringan
I
II
(gram)
(gram)
50,8
0
0
0
38,1
59
84
25,4
595
19,1
Saringan (mm)
(gram)
(%)
Tabel 2a.1 Analisa Saringan Agregat Kasar
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
32
Modulus Kehalusan Butir / Fineness Modulus (FM)
1,436 14,043 24,585 56,052 97,508 99,688 99,924 99,942 99,958 99,972 99,976 100
793,084 100
= 7,93
Sisa diatas Saringan
Syarat PBI 1971
Hasil Percobaan
Kesimpulan
31,5 mm
0%
1,436%
Tidak memenuhi
4 mm
Antara 90-98 % berat
99,688%
Tidak memenuhi
Selisih sisa
Maksimum 60 % berat
31,466 %
Memenuhi
Minimum 10 % berat
41,456%
Memenuhi
komulatif 2 saringan berurutan Tabel 2a.2. Syarat Analisa Saringan Agregat Kasar
E. PEMBAHASAN Berat mula-mula
= 5000 gram
Berat setelah disaring
= 4977,49
Kehilangan berat
= 22,51 gram
Prosentase kehilangan berat
22,51 x 100% 5000
= 0,4502 %
F. SYARAT dan KETENTUAN Menurut PBI 1971 N.I-2 (Pasal 3.4 Agregat Kasar) disebutkan bahwa : 1. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (ditentukan terhadap berat kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
33
yang dapat melalui ayakan 0,063 apabila kadar lumpur melampaui 1%, maka agregat kasar harus dicuci. 2. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal 3.5 ayat (1) harus memenuhi syarat-syarat berikut : a. Sisa di atas ayakan 31,5 mm harus 0 % berat. b. Sisa di atas ayakan 4 mm harus berkisar antara 90 % - 98 % berat. c. Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang berurutan adalah maksimum 60 % dan minimum 10 %.
Menurut SII 0052-80 disebutkan bahwa modulus kehalusan dari agregat kasar yang baik adalah antara 6,0 – 7,10.
G. KESIMPULAN Pada percobaan di atas, didapat hasil sebagai berikut : 1.
Pada percobaan analisa saringan agregat kasar ini didapatkan modulus kehalusan agregat kasar sebesar 7,93. Sehingga agregat kasar ini tidak memenuhi persyaratan SII 0052-80 yaitu antara 6,0 dan 7,10.
2.
Sisa agregat kasar di atas saringan 31,5 mm adalah 1,436 %, sehingga agregat kasar ini tidak memenuhi persyaratan (Tabel 2a.2.).
3.
Sisa agregat kasar pada saringan 4,75 mm adalah 99,688%, sehingga agregat kasar ini tidak memenuhi persyaratan (Tabel 2a.2.).
4.
Sisa agregat kasar selisih komulatif dua saringan berurutan didapat : Maksimum 31,466 % (< 60 %), sehingga memenuhi persyaratan (Tabel 2a.2.). Minimum 41,456 % (> 10 %), sehingga memenuhi persyaratan (Tabel 2a.2.).
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
34
5.
Agregat kasar ini mengandung lumpur kurang dari 1% (Grafik 2a.1.), sehingga agregat kasar pada percobaan ini telah memenuhi persyaratan PBI 1971 N.I-2.
6.
Pada percobaan ini, agregat kasar yang disaring melebihi batas gradasi ideal yang telah ditentukan pada saringan 38,1 mm dan 25,40 mm sebesar 98,563 (ideal = 100) dan 85,96 (ideal = 100). (Grafik 2a.1.)
7.
Prosentase kehilangan berat agregat kasar ini adalah sebesar 0,4502 %.
8.
Berdasarkan percobaan di atas dapat disimpulkan bahwa agregat kasar yang dipakai sebagai sampel tidak sesuai dengan syarat yang telah ditentukan oleh PBI 1971 N.I-2 dan SII 0052-80.
H. SARAN Agregat kasar ini sebaiknya dicampur dengan agregat kasar lain agar memenuhi batas gradasi ideal sebelum digunakan sebagai bahan campuran pembuatan beton.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
35
I. LAMPIRAN
Grafik 2a.1. Pembagian Butir Agregat Kasar
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
36
Gambar 2a.2. Timbangan
Gambar 2a.1. Satu Set Saringan Agregat Kasar
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
37
PERCOBAAN II-B KEAUSAN AGREGAT KASAR A. MAKSUD dan TUJUAN Mengetahui ketahanan agregat kasar terhadap keausan dengan menggunakan Mesin Abrasi Los Angeles
B. ALAT dan BAHAN 1. Los Angeles Abrassion Machine. (Gambar 2b.1.) 2. Bola baja sebanyak 11 buah. (Gambar 2b.2.) 3. Talang. 4. Saringan no 12. 5. Oven. 6. Timbangan. (Gambar 2b.3.) 7. Agregat kasar (Gambar 2b.3.) 8. Air.
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN Berdasarkan SNI 2417:2008 1. Mengambil benda uji yang akan diperiksa, lalu mencuci sampai bersih hingga tidak ada lumpur yang menempel pada benda uji. 2. Mengeringkan benda uji dalam oven pada suhu 110oC selama 24 jam sampai berat tetap. 3. Melakukan analisa saringan pada agregat kasar untuk mengetahui kombinasi sesuai dengan tabel gradasi keausan agregat kasar. 4. Memisahkan agregat sesuai kelompoknya, lalu mencampur sesuai kombinasi hingga berat total mencapai 4584 gram. 5. Menghidupkan power mesin, lalu memutar drum abrasi dengan menekan tombol inshing sehingga tutupnya mengarah keatas. 6. Membuka tutupnya, lalu memasukkan agregat yang telah disiapkan. 7. Memasukkan bola baja sejumlah 11 buah, kemudian menutup kembali drum
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
38
tersebut. 8. Mengatur
putaran
sampai
angka
500
pada
counter,
kemudian
menghidupkan mesin hingga drum berputar sampai 500 kali dan akhirnya akan berhenti. 9. Memasang talang di bawah drum. 10. Membuka tutup drum, lalu menekan tombol sehingga drum berputar dan agregat serta bola baja tertampung di dalam talang yang ada di bawahnya. 11. Menyaring agregat tersebut dengan saringan no 12 dan agregat yang tertahan di cuci sampai bersih. 12. Mengeringkan agregat di dalam oven dengan suhu 110oC selama 24 jam. 13. Menimbang berat keringnya.
D. HASIL PERCOBAAN Tabel jumlah benda uji sesuai gradasi agregat (menurut SNI 2417:2008) Ukuran Saringan
Berat dengan Gradasi Benda Uji (gram)
Lewat (mm)
Tertahan (mm)
A
B
C
D
E
F
G
76,2
63,5
2500
63,5
50,8
2500
50,8
38,1
5000 5000
38,1
25,4
1250
5000 5000
25,4
19,05
1250
5000
19,05
12,7
1250
2500
12,7
9,51
1250
2500
9,51
6,35
2500
6,35
4,75
2500
4,75
2,36
5000
Jumlah bola
12
11
8
6
Berat bola (gram)
5000
4584
3350 2500 5000 5000 5000
Jumlah putaran
500
500
500
500
12
12
1000 1000 1000
Tabel 2b.1. Gradasi Agregat LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
12
KELOMPOK 17
39
E. PEMBAHASAN 1. Keausan adalah perbandingan antara berat bahan yang hilang/tergerus (akibat benturan bola-bola baja) terhadap berat bahan awal (semula). 2. Agregat halus merupakan agregat yang lolos dari saringan No. 12.
Penghitungan : a. Berat sebelum di uji (a)
=
5000
gram
b. Berat tertahan saringan No. 12 (b)
=
3988
gram
=
5000-3988
gram
=
1012
gram
a-b
Keausan
=
a−b a
× 100%
1012 x100 5000
= 20,24 %
F. SYARAT dan KETENTUAN Menurut PBI 1971 N1-2 Bab III Pasal 3.4 Ayat 5 “Kekerasan dari butir-butir agregat kasar diperiksa dengan pengaus Los Angeles, perbandingan berat agregat kasar yang aus menjadi agregat halus terhadap berat agregat kasar semula tidak boleh lebih dari 50%”
G. KESIMPULAN Dari hasil percobaan yang diperoleh pada uji keausan agregat kasar ini didapatkan nilai keausan sebesar 20,24% sehingga memenuhi persyaratan yang ditetapkan oleh PBI 1971 yaitu tidak boleh melebihi 50%. Maka dapat disimpulkan bahwa agregat kasar pada percobaan ini telah memenuhi syarat.
H. SARAN Agregat kasar hasil uji keausan ini layak digunakan sebagai bahan campuran pembuatan beton. LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
40
I.
LAMPIRAN
Gambar 2b.1. Los Angeles Abrassion Machine
Gambar 2b.2. Bola Baja
Gambar 2b.3. Timbangan dan Agregat Kasar
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
41
PERCOBAAN II-C KADAR AIR dan BERAT ISI AGREGAT KASAR
A. MAKSUD dan TUJUAN 1. Dapat menerangkan prosedur perlaksanaan percobaan 2. Dapat menentukan porsentase air yang di kandung agregat kasar
B. ALAT dan BAHAN 1. Timbangan (Gambar 2c.1.) 2. Silinder Berlubang (Gambar 2c.2.) 3. Oven pengering 4. Cawan 5. Agregat kasar (Gambar 2c.3.)
C. PROSEDUR PELAKSAAN PERCOBAAN Berdasarkan : SNI 03-4804-1998 1. Cara kerja pengujian kadar air agregat kasar asli dan SSD a. Menimbang berat cawan (W1). b. Memasukan benda uji dalam cawan dan menimbang beratnya (W2). c. Menghitung berat uji (W3=W2-W1). d. Mengeringkan benda uji berikut cawan dalam oven dengan suhu (110±5)o sampai berat tetap. e. Menimbang berat cawan dan benda uji kering (W4). f. Menimbang berat benda uji kering oven (W5=W4-W1). 2. Cara kerja pengujian berat isi agregat asli dan SSD a. Memasukan agregat kasar kedalam silinder berlubang hingga spertiga bagian. b. Menumbuk dengan batang besi sebanyak 25 kali. c. Masukkan lagi dua pertiga bagian lalu menumbuk lagi dengan batang besi sebanyak 25 kali.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
42
d. Masukkan lagi agregat kasar hingga penuh lalu menumbuk lagi dengan batang besi sebanyak 25 kali. e. Meratakan permukaan dengan batang besi. f. Menimbang berat agregat kasar yang di bagi dengan volume silinder. g. Berat isi = berat agregat kasar dibagi dengan volume silinder. h. Untuk berat gembur tidak di tumbuk dengan tongkat baja, tetapi hanya di ratakan dengan batang besi. D. HASIL PERCOBAAN KADAR AIR 1.
Kadar Air Asli Berat contoh
(1) = 500 gram
(2) = 500 gram
Berat kering
(1) = 479 gram
(2) = 494 gram
Berat kering rata-rata = 486,5 gram
2.
Kadar Air SSD Berat contoh
(1) = 500 gram
(2) = 500 gram
Berat kering
(1) = 473 gram
(2) = 495 gram
Berat kering rata-rata = 484 gram
BERAT ISI 1. Berat isi asli a. Gembur
:
4132 gram
b. Padat
:
4582 gram
a. Gembur
:
4122 gram
b. Padat
:
4417 gram
2. Berat isi SSD
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
43
E. PEMBAHASAN A. Menghitung kadar air agregat kasar asli
Berat kering rata-rata =
479+494 2
= 486,5 gram Berat air
= (500-486,5) gram = 13,5 gram
Kadar air asli
=
13,5 x 100% 500
=2,7 %
B. Menghitung kadar air Agregat kasar agregat SSD Berat kering rata-rata =
473+495 2
= 484 gram Berat air
= (500-484) gram = 16 gram
Kadar air SSD
=
16
x 100% 500
= 3,2 % C. Menghitung berat isi agregat kasar asli Gembur
= 4132 gram / 2941,67 cm3 = 1,404 kg/ dm3 = 1404 kg/m3
Padat
= 4582 gram / 2941,67 cm3 = 1,558 kg/ dm3 = 1558 kg/ m3
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
44
D. Menghitung berat isi agregat kasar SSD = 4122 gram / 2941,67 cm3 = 1,401 kg/ dm3
Gembur
= 1401 kg/ m3 = 4417 gram / 2941,67 cm3 = 1,502 kg/ dm3
Padat
= 1502 kg/ m3 F. SYARAT dan KETENTUAN Berdasarkan ACI E1-99 Property Fineness modulus of fine aggregate Nominal maximum size of coarse aggregat Absorption Bulk spesific gravity Dry-rodded bulk density of coarse aggregate Surface moisture content
Coarse Aggregate Fine Aggregate
Typical Ranges 2.3 to 3.1 37.5 to 9.5 mm (1-1/2 to 3/8 in.) 0 to 8% 2.30 to 2.90 1280 to 1920 kg/m3 (80 to 120 lb/ft3) 0 to 2% 0 to 10%
Tabel 2c.1. Ketentuan fisik agregat normal untuk digunakan pada beton Berdasarkan tabel 2c.1, kadar air agregat kasar SSD maksimum adalah 2%. Berdasarkan SNI 03-6821-2002 “Persyaratan Berat isi Agregat” Ukuran
Berat isi gembur maksimum (kg/m3)
Agregat halus No. 4 (4,75 mm)
1120
Agregat kasar (4,75 – 12,5 mm)
800
Gabungan agregat halus dan agregat kasar
1040
Tabel 2c.2. Syarat berat isi gembur agregat kasar
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
45
G. KESIMPULAN 1. Nilai kadar air agregat kasar asli sebesar 2,70%. 2. Nilai kadar air agregat kasar SSD sebesar 3,20%. 3. Berat isi gembur agregat kasar asli sebesar 1404 kg/m3. 4. Berat isi padat agregat kasar asli sebesar 1558 kg/m3. 5. Berat isi gembur agregat kasar SSD sebesar 1401 kg/m3. 6. Berat isi padat agregat kasar SSD sebesar 1502 kg/m3. 7. Kadar air agregat kasar SSD tidak memenuhi syarat ACI E1-99 karena melebihi 2%. 8. Berat isi gembur agregat kasar asli maupun SSD tidak memenuhi syarat SNI 03-6821-2002 karena melebihi 800 kg/m3.
H. SARAN Kadar air dan berat isi agregat kasar yang diuji pada percobaan ini tidak memenuhi persyaratan ACI E1-99 dan SNI 03-6821-2002 sehingga agregat kasar ini tidak dapat digunakan sebagai bahan campuran pembuatan beton dengan mutu baik.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
46
I.
LAMPIRAN
Gambar 2c.1. Timbangan
Gambar 2c.2. Silinder Berlubang
Gambar 2c.3. Agregat Kasar
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
47
PERCOBAAN II-D BERAT JENIS dan PENYERAPAN AIR AGREGAT KASAR A. MAKSUD dan TUJUAN Menentukan berat jenis dan prosentase berat air yang dapat diserap agregat kasar, dihitung terhadap berat kering.
B. ALAT dan BAHAN 1. Timbangan (Gambar 2d.1.) 2. Oven Pengering (Gambar 2d.2.) 3. Penjepit 4. Bejana Gelas 5. Kain Penyerap 6. Agregat kasar yang diperoleh dengan menggunakan splitter atau sistem perempat ( quatering ) sebanyak 500 gram.
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN Berdasarkan SNI 1969-2008 1. Mencuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang melekat pada permukaan agregat. 2. Mengeringkan benda uji pada oven dengan suhu ( 110 ± 5 )o C sampai berat tetap. 3. Kemudian menimbang beratnya ( BK ). 4. Merendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24 jam. 5. Benda uji dikeluarkan dari air, lalu membuat kering permukaan (SSD). Untuk butiran yang besar, pengeringan dengan lap harus satu per satu. 6. Menimbang berat benda uji dalam keadaan jenuh air kering permukaan (BJ). 7. Benda uji dimasukkan di dalam bejana gelas dan tambahkan air hingga benda uji terendam permukaan air pada tanda batas. 8. Menimbang berat bejana yang berisi benda uji dan air ( W1 ).
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
48
9. Membersihkan bejana dari benda uji dan memasukkan lagi air sampai permukaannya ada pada tanda batas, lalu ditimbang beratnya ( W2 ). D. HASIL PERCOBAAN 1. Berat jenis asli : a. Berat contoh
1) 500 gr
2) 500 gr
b. Berat dalam air
1) 330 gr
2) 345 gr
c. Isi contoh
1) 170 gr
2) 155 gr
a. Berat contoh
1) 500 gr
2) 500 gr
b. Berat dalam air
1) 315 gr
2) 340 gr
c. Isi contoh
1) 185 gr
2) 160 gr
2. Berat jenis SSD :
E. PEMBAHASAN 1. Berat jenis asli : a.) Berat contoh
= 500 gr
Berat dalam air
= 330 gr
Isi contoh
= 170 gr
Berat jenis
= 500 170
= 2,94 b.) Berat contoh
= 500 gr
Berat dalam air
= 345 gr
Isi contoh
= 155 gr
Berat jenis
=
500 155
= 3,23 Berat jenis asli rata – rata
= 3,09
2. Berat jenis SSD : a.) Berat contoh
= 500 gr
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
49
Berat dalam air
= 315 gr
Isi contoh
= 185 gr
Berat jenis
=
500 185
= 2,70 b.) Berat contoh
= 500 gr
Berat dalam air
= 340 gr
Isi contoh
= 160 gr
Berat jenis
= 500 160
= 3,125 Berat jenis SSD rata – rata
= 2,91
F. SYARAT dan KETENTUAN 1. Berdasarkan peraturan SNI 1731-1989-F “Syarat berat jenis agregat kasar asli maupun SSD adalah > 2,50”. 2. Berdasarkan buku “Teknologi Bahan I” karangan Muhtarom Riyadi dan Amalia, agregat kasar diklasifikasikan menjadi 3 : Jenis Agregat Berat Jenis Agregat Ringan < 2,0 Agregat Normal 2,50 - 2,70 Agregat Berat > 2,80 Tabel 2d.1. Klasifikasi agregat kasar berdasarkan berat jenisnya
G. KESIMPULAN Dari percobaan ini, diperoleh : 1.
Berat jenis agregat kasar asli rata-rata = 3,09
2.
Berat jenis agregat kasar SSD rata-rata = 2,91
Sehingga menurut SNI 1737-1989-F, berat jenis agregat kasar baik SSD (2,91) maupun asli (3,09) melebihi syarat yang telah ditentukan yaitu 2,50.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
50
H. SARAN Menurut buku “Teknologi Bahan I” karangan Muhtarom Riyadi dan Amalia, agregat kasar yang diuji termasuk jenis agregat berat karena berat jenisnya lebih dari 2,80 , sehingga agregat kasar tersebut cocok digunakan sebagai bahan pembuatan beton yang terkena radiasi sinar X.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
51
I.
LAMPIRAN
Gambar 2d.1. Timbangan
Gambar 2d.2. Oven Pengering
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
52
BAB III PEMERIKSAAN BETON
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
53
PERCOBAAN III-A KUAT TEKAN MORTAR
A.
MAKSUD dan TUJUAN 1. Mengetahui besarnya kuat tekan mortar. 2. Menguasai prosedur pelaksanaan percobaan.
B.
ALAT dan BAHAN 1. Pasir 1.375 gram 2. Air suling 242 ml. 3. Semen Portland 500 gram. 4. Timbangan kapasitas 200 gram. 5. Gelas ukur kapasitas 500 ml dengan ketelitian 2 mL. 6. Stopwatch, Oli, alat pemadat, dan sendok perata. 7. Cetakan kubus 5 x 5 x 5 cm.
C.
PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN Berdasarkan SNI 03-5825-2002 1. Mengambil semen dan pasir kemudian dicampur di sebuah loyang hingga benar-benar tercampur. 2. Memasukkan air sedikit demi sedikit ke dalam campuran semen dan pasir sambil diaduk hingga adonan mortar siap dicetak. 3. Melapisi permukaan dalam cetakan dengan oli. 4. Memasukkan mortar ke dalam cetakan kubus. Pengisian cetakan dilakukan sebanyak dua lapis dan setiap lapis harus dipadatkan 32 kali dalam waktu 10 detik. Pengerjaan pencetakan mortar harus sudah dimulai dalam waktu paling lama 2,5 menit setelah pengadukan. 5. Meratakan permukaan atas mortar kubus dengan menggunakan sendok perata. 6. Menyimpan mortar kubus dalam suhu ruangan selama 24 jam.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
54
7. Membuka cetakan dan merendam mortar kubus ke dalam air bersih hingga pengujian kuat tekan dilakukan (4 hari). 8. Mengeringkan permukaan mortar kubus dengan lap dan dibiarkan selama ±15 menit. 9. Menimbang berat mortar kubus. 10. Menguji mortar kubus dengan alat uji tekan. (Gambar 3a.3.) D. HASIL PERCOBAAN
No
Campuran Spesi
Luas
Tanggal
Tanggal
(gram)
Pembuatan
Pengujian
25
250
12-11-2014
25
260
12-11-2014
25
260
12-11-2014
Penampang (cm2)
1
2
Berat
1 PC : 2 Pasir
3
17-112014 17-112014 17-112014
Kuat
Kokoh
Tekan
Tekan
(ton)
(kg/cm2)
5,1
204
5,4
216
4,6
184
Tabel 3a.1. Pemeriksaan kuat tekan beton Catatan : PC
: 0,04167 Liter
Pasir
: 0,08333 Liter
FAS
: 0.45
Air
: FAS x Volume semen = 0.45 x 0,04167 L = 0,0187 Liter
E. PEMBAHASAN Perhitungan kuat tekan mortar : 1. Kuat tekan mortar = gaya tekan / luas penampang a. Mortar 1
= 5100/25 = 204 kg/cm2
b. Mortar 2
= 5400/25 = 216 kg/cm2
c. Mortar 3
= 4600/25 = 184 kg/cm2
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
55
Rata-rata kuat tekan mortar = ( 204+216+184) / 3 = 201,33 kg/cm2 2. Berat isi mortar = berat mortar/volume a. Mortar 1
= 250/125 = 2,00 gram/cm3
b. Mortar 2
= 260/125 = 2,08 gram/cm3
c. Mortar 3
= 250/125 = 2,08 gram/cm3
Rata-rata berat isi mortar
= (2,00+2,08+2,08) / 3 = 2,053 gram/cm3
F. SYARAT dan KETENTUAN Berdasarkan PBI 1971 N.I-2 disebutkan bahwa: 1. Menggunakan semen Portland (PC) yang mempunyai waktu pengikatan awal 60-120 menit. 2. Air yang digunakan adalah air bersih. 3. Suhu ruangan antara 20 sampai dengan 24C. Tipe – tipe mortar umur 28 hari berdasarkan SNI 03-6882-2002 : 1. Mortar tipe M adalah mortar yang mempunyai kuat tekan 17,2 MPa. 2. Mortar tipe S adalah mortar yang mempunyai kuat tekan 12,5 MPa. 3. Mortar tipe N adalah mortar yang mempunyai kuat tekan 5,2 MPa. 4. Mortar tipe O adalah mortar yeng mempunyai kuat tekan 2,4 MPa. G. KESIMPULAN 1. Berdasarkan hasil pengujian dapat disimpulkan bahwa rata-rata kuat tekan mortar yang telah berumur 5 hari adalah 201,33 kg/cm2 atau 20,133 MPa.
H. SARAN 1. Mortar yang telah diuji pada percobaan ini dapat digunakan sebagai perekat antar batu bata dalam membuat dinding. 2. Mortar harus diuji kuat tekannya pada umur 28 hari agar dapat ditentukan tipenya berdasarkan SNI 03-6882-2002.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
56
I. LAMPIRAN
Gambar 3a.1. Mortar Kubus
\
Gambar 3a.2. Mortar saat dicetak
Gambar 3a.3. Mortar saat dilakukan
Gambar 3a.4. Mortar saat hancur
pengujian kuat tekan
setelah dilakukan uji kuat tekan
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
57
PERCOBAAN III-B FAKTOR AIR SEMEN dan NILAI SLUMP
A. MAKSUD dan TUJUAN 1. Menentukan besarya Faktor Air Semen (FAS). 2. Mengukur dan menentukan besarnya nilai slump. 3. Menentukan hubungan FAS dengan nilai slump.
B. ALAT dan BAHAN 1. Kerucut Abrams dan perlengkapannya (Gambar 3b.1.) 2. Timbangan 3. Mixer beton atau molen 4. Bak pencampur atau Loyang 5. Cetok, cangkul atau sekop 6. Penggaris 7. Semen, pasir, kerikil, dan air 8. Stopwatch
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN Berdasarkan SNI 1972 : 2008 1. Mengambil semen, pasir, kerikil dengan perbandingan tertentu (ditentukan oleh pihak laboratorium) atau dengan perbandingan 1 PC : 2 PS : 3 KR. 2. Menimbang berat masing-masing bahan dalam gram. Menentukan faktor air semen sesuai petunjuk pihak laboratorium yaitu dengan FAS : 0,45. 3. Memasukkan bahan-bahan tersebut kedalam loyang dengan urutan : pasir, kerikil, semen, kemudian mengaduk sampai rata lalu masukkan air. 4. Campuran tersebut dimasukkan dalam alat slump test secara bertahap sebanyak tiga lapisan dengan ketinggan sama. Setiap lapisan ditusuk dengan cara menjatuhkan secara bebas tongkat baja (dengan ukuran diameter 16 mm, panjang 60 cm, dan tinggi 50 cm) sebanyak 25 kali untuk setiap lapisnya.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
58
5. Setelah bidang atas dari kerucut abrams diratakan, adukan dibiarkan selama 30 detik, sambil menunggu bersihkan sisa-sisa kotoran yang ada di sekitar kerucut abrams tadi. 6. Kerucut diangkat pelan-pelan secara vertikal. Segera setelah itu penurunan tinggi puncak di ukur. Pengukuran minimal dilakukan pada tiga tempat dan dibuat rata-rata. 7. Dari hasil pengukuran ini dapat dihitung nilai slump yang menunjukkan kekentalan adukan.
D. HASIL PERCOBAAN Pengukuran nilai penurunan slump dari yang diketahui di 3 tempat. Nilai pengukuran = 8 cm, 11 cm dan 13 cm untuk 30 detik pertama.
E. PEMBAHASAN Jumlah semen, pasir, split, air dan FAS yang dipakai dalam pembuatan beton. a.
Perbandingan campuran pada benda uji PC : Pasir : Kerikil = 1 : 2 : 3 = (3 : 6 : 9) liter FAS
= 0,45
Berat Semen
= 4198 gram
Maka jumlah air yang dipakai untuk campuran beton adalah = FAS berat semen = 0,45 4198 = 2518,8 gram b.
Pengukuran nilai penurunan slump dari yang diketahui di 3 tempat Nilai pengukuran = 8 cm, 11 cm dan 13 cm untuk 30 detik pertama. Maka nilai rata-rata penurunan slump-nya =
8+11+13 3
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
= 10,67 cm
KELOMPOK 17
59
F. SYARAT dan KETENTUAN Tabel dalam PBI 1971 N.I-2 mengenai jumlah semen minimum dari nilai FAS maksimum.
Jumlah semen
Jumlah nilai FAS
min / m3 beton
maksimal
275 kg
0,6
325 kg
0,52
325 kg
0,60
275 kg
0,60
302 kg
0,55
375 kg
0,52
a. Air tawar
275 kg
0,57
b. Air laut
375 kg
0,52
* Beton di dalam ruang bangunan a. Keadaan keliling non korosif b. Keadaan keliling korosif disebabkan oleh kondensasi / uap korosif * Beton diluar ruang bangunan a. Tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsung b. Terlindung dari hujan dan terik matahari langsung * Beton yang masuk kedalam tanah a. Mengalami keadaan basah dan kering berganti-ganti b. Mendapat pengaruh suffat alkali dari tanah atau air tanah * Beton yang kontinu berhubungan dengan air
Tabel 3b.1. Jumlah semen dan nilai FAS
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
60
Kekentalan beton yang diukur dengan penentuan slump untuk berbagai macam pekerjaan beton adalah seperti dalam tabel berikut :
Nilai slump
Kategori
0-2
Kental
3-7
Encer
8-15
Sangat encer
Tabel 3b.2. Kategori keenceran beton dengan variasi nilai slump (PBI 1971)
Agar adukan tidak terlalu kental ataupun encer, dianjurkan untuk menggunakan slump beton, yang dijelaskan di bawah ini sesuai PBI 1971. Posisi penempatan beton dalam
Slump maksimum
Slump
konstruksi
(cm)
minimum (cm)
12,5
5,0
9,0
2,5
c. Plat, balok kolom, dinding
15,0
7,5
d. Pengerasan jalan
7,5
5,0
e. Pembetonan missal
7,5
2,5
a. Dinding, plat pondasi, pondasi telapak bertulang b. Pondasi telapak tidak bertulang kaison, konstruksi bawah tanah
Tabel 3b.3. Variasi nilai slump beton.
G. KESIMPULAN 1. Penurunan rata-rata slump sebesar 10,67 cm. Berdasarkan PBI 1971 N.I-2, nilai slump pada percobaan ini termasuk kategori sangat encer namun masih dapat digunakan untuk pembuatan beton. 2. FAS yang digunakan 0,45. 3. Jumlah air yang dipakai sebanyak 2518,8 gram.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
61
H. SARAN Nilai rata-rata slump yang diperoleh dari percobaan ini memenuhi persyaratan PBI 1971, sehingga adonan beton ini cocok digunakan untuk pembuatan dinding, plat, pondasi telapak bertulang dan balok kolom.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
62
I.
LAMPIRAN
Gambar 3b.1. Kerucut Abrams
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
63
PERCOBAAN III-C KUAT TEKAN BETON A. MAKSUD dan TUJUAN 1. Menerangkan prosedur penentuan kuat tekan beton 2. Membuat dan menguji benda uji beton 3. Menghitung kuat tekan beton
B. ALAT dan BAHAN 1. Timbangan 2. Bak pencampur atau Loyang 3. Cetok, cangkul atau sekop 4. Penggaris 5. Compression apparatus (Gambar 3c.1.) 6. Mixer beton atau molen 7. 3 buah cetakan kubus ukuran 15 x15 x15 cm 8. Semen, pasir, kerikil, air dan oli
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN Berdasarkan SNI 03-2847-2002 dan SNI 03-1974-1990 1. Menyiapkan cetakan beton kubus yang bagian dalamnya telah diolesi oli. 2. Memasukkan adukan beton ke dalam cetakan dengan pengisian dilakukan dalam tiga lapis, tiap lapisan kurang lebih 1/3 volume untuk silinder dan 2 lapis untuk kubus. 3. Menusuk setiap lapisan sebanyak 25 kali untuk silinder dan ± 32 untuk kubus (menurut ASTM / SII dan SNI 1991), cara penusukan seperti pada percobaan slump test hingga lapis terakhir. 4. Meratakan bagian atas cetakan dengan adukan beton tadi dan memberi kode kelompok dan tanggal pembuatan.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
64
5. Membiarkan selama 24 jam setelah itu buka cetakan lalu merendam sample beton tersebut kedalam air sampai dengan umur beton yang dikehendaki atau sampai saat akan dilakukan pengujian kuat tekannya (5 hari). 6. Pengujian kuat tekan beton pada percobaan ini dilakukan ketika beton berumur 5 hari. (Gambar 3c.2.)
D. HASIL PERCOBAAN a. Pengukuran nilai penurunan slump dari yang diketahui di 3 tempat Nilai pengukuran = 8 cm ; 11 cm ; 13 cm untuk 30 detik pertama. Maka nilai rata-rata penurunan slump-nya =
8+11+13 3
= 10,67 cm
b. Pengujian kuat tekan kokoh kubus beton
campuran
Luas
Slump
Contoh
Penampang
(cm)
(cm)
(cm2)
Tanggal Berat (gram)
1
1:2:3
8
15 x 15
225
7840
2
1:2:3
11
15 x 15
225
7940
3
1:2:3
13
15 x 15
225
7880
Cor
Uji
17-11-2014
Perbandingan
Ukuran
12-11-2014
No
Penurunan
Kokoh
Tekan
Tekan
( ton)
(kg/cm2)
41
182,22
347,086
38
168,88
321,676
41
182,22
347,086
Tabel 3c.1. Data kuat tekan kokoh beton kubus
E. PEMBAHASAN Menurut hasil percobaan yang telah dilakukan dapat diketahui hal-hal sebagai berikut : 1. Perbandingan campuran beton PC : Pasir : Kerikil = 1 : 2 : 3 ; dengan perbandingan volume yang digunakan
= ( 3 : 6 : 9) liter
volume beton
= ( 3 + 6 + 9 ) + ( berat air = massa PC FAS) = 18 liter + ( 3,972 kg 0,45 ) liter
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
Kokoh
Gaya
KELOMPOK 17
Tekan 28 hari (kg/cm2)
65
= 0,018 m3 + 0,0017874 m3. = 0,0197874 m3 = 3,972 kg 0,0197874 m³
Penggunaan semen/m3 beton
= 200,734 kg/m3 beton 2. Perhitungan standar deviasi melalui hasil pemeriksaan kubus beton n = jumlah sampel yang digunakan yakni 3 bi
bi bm
(bi bm)2
347,086
8,47
71,7409
321,676
-16,94
286,9636
347,086
8,47
71,7409
bm= 338,616
Standard deviasi (S)
430,4454 3 1
S=
= 14,67
430,4454
Tabel 3c.2. Standard deviasi kubus beton = bm 1,64 S
Kekuatan tekan karakteristik (bk)
= 338,616– (1,64 14,67) = 338,616 – 24,0588 = 314,669 kg/cm2 3. Rata-rata kuat tekan beton umur 28 hari : σbm rata-rata =
347,086 + 321,676 + 347,086 3
= 338,616 kg/cm2.
F. SYARAT dan KETENTUAN 1. Berikut ini tabel yang ditunjukkan dalam PBI 1971 N.I-2 mengenai jumlah semen minimum dari nilai FAS maksimum Keadaan
Jumlah semen
Jumlah nilai
min / m3 beton
FAS maksimal
275 kg
0,6
* Beton di dalam ruang bangunan a. Keadaan keliling non korosif
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
66
b. Keadaan
keliling
korosif
325 kg
0,52
325 kg
0,60
275 kg
0,60
302 kg
0,55
375 kg
0,52
disebabkan oleh kondensasi / uap korosif * Beton diluar ruang bangunan a. Tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsung b. Terlindung dari hujan dan terik matahari langsung * Beton yang masuk kedalam tanah a. Mengalami keadaan basah dan kering berganti-ganti b. Mendapat pengaruh suffat alkali dari tanah atau air tanah * Beton yang kontinu berhubungan dengan air a. Air tawar
275 kg
0,57
b. Air laut
375 kg
0,52
Tabel 3c.3. Jumlah semen dan nilai FAS.
Agar adukan tidak terlalu kental ataupun encer, dianjurkan untuk menggunakan slump beton, yang dijelaskan di bawah ini sesuai PBI 1971. Posisi penempatan beton dalam
Slump maksimum
Slump minimum
konstruksi
(cm)
(cm)
12,5
5,0
9,0
2,5
c. Plat, balok kolom, dinding
15,0
7,5
d. Pengerasan jalan
7,5
5,0
a. Dinding, plat pondasi, pondasi telapak bertulang b. Pondasi telapak tidak bertulang kaison, konstruksi bawah tanah
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
67
e. Pembetonan massal
7,5
2,5
Tabel 3c.4. Slump beton.
Beton adalah suatu konstruksi yang mempunyai sifat kekuatan yang khas, yaitu apabila diperiksa nilainya akan menyebar di suatu nilai rata-rata tertentu. Penyebaran nilai dari pemeriksaan ini tergantung pada kesempurnaan dari pemeriksaannya dan menganggap nilai-nilai dari hasil pemeriksaan tersebut adalah suatu nilai standard deviasi dengan rumus :
n
(bi bm)
2
i
S=
n 1
Keterangan : S
=
Standard deviasi
bi =
kekuatan tekan beton masing-masing benda uji (kg/cm2)
bm =
kekuatan tekan beton rata-rata (kg/cm2)
bm =
bi / n
n
jumlah benda uji yang diperiksa
=
Deviasi standard (kg/cm2)
Isi pekerjaan Sebutan
Volume beton (m3)
Baik sekali
Baik
Dapat diterima
* kecil
< 1000
45 – 55
55 – 65
65 – 85
* sedang
1000 – 3000
35 – 45
45 – 55
35 – 75
* besar
> 3000
25 – 35
35 – 45
45 – 65
Tabel 3c.5. Nilai standard deviasi terhadap isi pekerjaan beton
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
68
Dengan menganggap nilai-nilai dari hasil pemeriksaan benda uji menyebar normal atau mengikuti lengkup gauss, maka kekuatan tekan karakteristik (bk) ditentukan dengan rumus :
bk
= bm – 1,64 S
Untuk mengetahui mutu dan kelas beton dapat ditunjukkan dalam tabel dibawah ini sesuai PBI 1971 mengenai kelas dan mutu beton sebagai berikut :
Kelas
I
II
III
Mutu
bk
bm
BO
-
-
B1
125
125
K – 125
125
K – 175
Tujuan
Pengawasan Agregat
Kuat tekan
Ringan
Tanpa
Struktur
Sedang
Tanpa
200
Struktur
Ketat
Kontinu
175
250
Struktur
Ketat
Kontinu
K - 225
225
300
Struktur
Ketat
Kontinu
K >225
>225
>300
Struktur
Ketat
Kontinu
Non struktur
Tabel 3c.6. Kelas dan mutu beton
Perbandingan kekuatan beton pada bermacam-macam variabel ditunjukkan pada tabel di bawah ini.
Umur beton (hari)
3
7
14
21
28
90
365
PC biasa
0,4
0,65
0,88
0,95
1
1,2
1,33
0,55
0,75
0,90
0,95
1
1,15
1,2
PC dengan kekuatan awal tinggi
Tabel 3c.7. Perbandingan kuat beton sesuai umur beton
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
69
Tabel diatas dapat menunjukkan perbandingan kuat beton sesuai variabel umur beton (hari) sehingga kita dapat menentukan besar kuat beton pada variabel umur beton tertentu.
G. KESIMPULAN 1. Dari data pada percobaan diketahui nilai slump sebesar 10,67 cm, sehingga menurut PBI 1971 memenuhi syarat slump maksimum untuk pembuatan dinding, plat pondasi, pondasi telapak bertulang, balok dan kolom. 2. Rata-rata kuat tekan beton berumur 28 hari sebesar 338,616 kg/cm2. 3. Kekuatan tekan karakteristik beton sebesar 314,669 kg/cm2. 4. Nilai standar deviasi pemeriksaan beton sebesar 14,67. 5. Berdasarkan PBI 1971, beton yang diuji pada percobaan ini termasuk beton kelas III mutu K>225.
H. SARAN Berdasarkan PBI 1971, beton pada percobaan ini tergolong kelas III mutu K>225 sehingga beton ini dapat digunakan sebagai pembuatan dinding, plat, pondasi telapak bertulang dan balok kolom.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
70
I. LAMPIRAN
Gambar 3c.2. Kubus Beton Ketika Ditekan
Gambar 3c.1. Compression Apparatus Machine
Gambar 3c.3. Kubus Beton Ketika Hancur
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
71
PERCOBAAN III-D KUAT TEKAN BETON DENGAN HAMMER BETON
A. MAKSUD dan TUJUAN 1. Mengetahui kuat tekan beton pada elemen konstruksi yang sudah jadi. 2. Dapat memanfaatkan hasil uji dengan hammer beton, apabila tidak tersedia benda uji atau hasil pengujian benda uji tidak memenuhi syarat. 3. Dapat melakukan pengujian dengan menggunakan Hammer. 4. Menguasai penentuan kuat tekan beton bedasarkan spesifikasi alat Hammer.
B. ALAT dan BAHAN. 1. Benda uji beton, atau elemen beton dengan usia minimum 28 hari. (Gambar 3d.3) 2. Hammer beton tipe N atau C. (Gambar 3d.2) 3. Penggaris. 4. Alat Tulis, kapur.
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN. Berdasarkan ASTM C 805-02 1. Menentukan daerah pada kontruksi atau elemen kontruksi yang akan diamati dan membagi daerah tersebut menjadi bidang berukuran 10 x 10 cm. pada percobaan kali ini setiap sisi pada beton kami bagi 9 titik. 2. Membersihkan daerah 10 x 10 cm tersebut dari plesteran dan sisa air semen dan meratakan permukaannya. 3. Menentukan posisi sudut penembakan hammer, posisi vertikal yaitu dengan sudut -900 dan posisi horizontal yaitu dengan sudut 00. 4. Menembakkan hammer pada daerah seluas 10 x 10 cm tersebut dengan memakai alat hammer. 5. Membaca kemudian mencatat nilai rebound atau R yang ditunjukan oleh jarum pada hammer untuk setiap pengujian.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
72
6. Menentukan besarnya kuat tekan elemen beton dengan menggunakan daftar tabel konversi. Hasil pembacaan nilai rebound R dikonversikan menjadi kuat tekan beton f’c (MPa) dengan menggunakan tabel yang telah tersedia. Dari kuat tekan rata-rata dari setiap 20 pukulan ditentukan standard deviasinya, dengan rumus :
𝑆=√
Keterangan :
∑[𝑓 ′ 𝑐 − ̅̅̅̅ 𝑓′𝑐 ] 𝑛−1
f’c = konversi kuat tekan dari Rebound Number ̅̅̅̅ 𝑓′𝑐 = kuat tekan rata-rata
Menghitung koefisien variasi (cv) dalam % dengan rumus : 𝑐𝑣 =
𝑆 × 100% 𝑓′𝑐
D. HASIL PERCOBAAN.
No
1
2
Nilai
Faktor
Rebound Koreksi
Nilai
Ekivalensi Nilai
Rebound
Rebound f’c (mpa)
Koreksi
Aktual
52
0
52
63,1
55
0
55
68,9
44
0
44
47,9
48
0
48
55,4
48
0
48
55,4
43
0
43
46
43
0
43
46
46
0
46
51,6
42
0
42
44,1
44
0
44
47,9
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
Rata-rata
Rata-rata f’c (mpa)
Ket
0o
47,00
48,592
0o
47,93
KELOMPOK 17
73
3
4
5
48
0
48
55,4
44
0
44
47,9
38
0
38
37
46
0
46
51,6
48
0
48
55,4
42
0
42
44,1
40
0
40
40,5
46
0
46
51,6
48
0
48
55,4
50
0
50
59,2
42
0
42
44,1
40
0
40
40,5
47
0
47
53,5
44
0
44
47,9
51
0
51
61,1
45
0
45
49,7
46
0
46
51,6
44
0
44
47,9
46
0
46
51,6
45
0
45
49,7
46
0
46
51,6
46
0
46
51,6
48
0
48
55,4
40
0
40
40,5
42
0
42
44,1
43
0
43
46
42
0
42
44,1
44
0
44
47,9
44
0
44
47,9
46
0
46
51,6
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
0o
51,44
0o
48,71
0o 47,88
KELOMPOK 17
74
48
0
48
55,4
42
0
42
44,1
42
0
42
44,1
44
0
44
47,9
44
0
44
47,9
Tabel 3d.1. Hammer Beton 00 Rata rata : 242,96 = 48,592 MPa 5
No
1
2
Nilai
Faktor
Rebound Koreksi
Nilai
Ekivalensi Nilai
Rebound
Rebound f’c (MPa)
Koreksi
Aktual
44
2,500
46,500
54,450
52
2,100
54,100
70,610
36
2,860
38,860
38,938
44
2,500
46,500
54,450
38
2,780
40,780
42,818
43
2,550
45,550
50,555
38
2,780
40,780
42,818
42
2,600
44,600
50,420
36
2,860
38,860
38,938
40
2,700
42,700
46,570
40
2,700
42,700
46,570
37
2,820
39,820
40,824
38
2,780
40,780
42,818
36
2,860
38,860
38,938
38
2,780
40,780
42,818
42
2,600
44,600
50,420
39
2,740
41,740
44,542
39
2,740
41,740
44,542
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
Rata-rata
Rata-rata f’c (mpa)
Ket
-90o
49,33
45,684
44,23
KELOMPOK 17
-90o
75
3
4
5
36
2,860
38,860
38,938
38
2,780
40,780
42,818
40
2,700
42,700
46,570
44
2,500
46,500
54,450
40
2,700
42,700
45,570
41
2,650
43,650
48,565
40
2,780
42,780
45,570
44
2,500
46,500
54,450
40
2,780
42,780
45,570
40
2,700
42,700
45,570
38
2,780
40,780
42,818
38
2,780
40,780
42,818
39
2,740
41,740
44,542
40
2,700
42,700
46,570
44
2,500
46,500
54,450
41
2,650
43,650
48,565
40
2,700
42,700
46,570
40
2,700
42,700
46,570
38
2,780
40,780
42,818
40
2,700
42,700
46,570
37
2,820
39,820
40,824
42
2,600
44,600
50,420
38
2,780
40,780
42,828
26
3,220
29,22
24,770
36
2,860
38,860
38,938
40
2,700
42,700
46,570
36
2,860
38,86
38,938
-90o
46,94
-90o
46,51
-90o
41,41
Tabel 3d.2. Hammer Beton 90o Rata-rata :
433,92 = 48,21 MPa 9
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
76
E. PEMBAHASAN. Pada data yang diperoleh dalam percobaan didapatkan : 1. Pada percobaan 1 dengan penembakan hammer secara horizontal dengan sudut 0o diperoleh nilai rata-rata : 242,96 = 48,592 MPa. 5
2. Pada percobaan 2 dengan penembakan hammer secara vertikal dengan sudut – 90o diperoleh nilai rata-rata : 228,42 = 45,684 MPa. 5
3. Nilai rata-rata dari percobaan 1 dan 2 adalah = 48,592 45,684 = 47,138 2
MPa.
F. SYARAT dan KETENTUAN. 1. Menurut SNI 03-4269-1996 tentang Metode Pengujian Kuat Tekan Elemen Struktur Beton dengan Alat Hammer Test Tipe N dan NR:
R
Kuat Tekan (MPa)
20.00
9.90
21.00
11.10
22.00
12.40
23.00
13.60
24.00
14.90
25.00
16.30
26.00
17.70
27.00
19.10
28.00
20.60
29.00
22.10
30.00
23.60
31.00
25.20
32.00
26.90
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
77
33.00
28.50
34.00
30.10
35 .00
31.80
36.00
33.50
37.00
35.30
38.00
37.80
39.00
38.70
40.00
40.50
41.00
42.40
42.00
44.10
43.00
46.00
44.00
47.90
45.00
49.70
46.00
51.60
47.00
53.50
48.00
55.40
49.00
57.30
50.00
59.20
51.00
61.10
52.00
63.10
53.00
65.00
54.00
67.00
55.00
68.90
Tabel 3d.3. Nilai kuat tekan dengan Hammer Test
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
78
Ekivalensi Nilai Rebound R Kuat Tekan (MPa) 43 46 44 47,9 45 49,7 46 51,6 47 53,5 48 55,4 49 57,3 50 59,2 51 61,1 52 63,1 53 65 54 67 55 68,9
Faktor Koreksi Rebound R upwards (+90) 43 -3,66 44 -3,58 45 -3,5 46 -3,42 47 -3,34 48 -3,26 49 -3,18 50 -3,1 51 -3,02 52 -2,94 53 -2,86 54 -2,78 55 -2,7
Tabel 3d.4. Ekivalensi dan faktor koreksi nilai rebound 2. Menurut PBI 1971 N.I . – 2 pasal 4.8 : Apabila dari hasil pemeriksaan benda – benda uji seperti diuraikan dalam pasal 4.7 ternyata kekuatan tekan beton karakteristik yang diisyaratkan tidak tercapai, maka apabila pengecoran beton belum selesai, pengecoran tersebut segera harus dihentikan dan dalam waktu singkat harus diadakan percobaan non – destruktif pada bagian konstruksi yang kekuatan betonnya meragukan itu, untuk memeriksa kekuatan beton yang benar – benar terjadi. Untuk itu dapat dilakukan pengujian mutu dengan palu beton atau dapat diperiksa benda – benda uji yang diambil (dibor) dari bagian konstruksi yang meragukan itu.
G. KESIMPULAN 1. Dari percobaan hammer test ini, didapatkan nilai pada percobaan pertama dengan penembakan hammer secara horizontal dengan sudut 0o sebesar 48,592 MPa atau 485,92 kg/cm2, sedang pada percobaan kedua dengan penembakan hammer secara vertikal ke bawah dengan sudut -90o sebesar 45,684 MPa atau 456,84 kg/cm2.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
79
H. SARAN Menurut PBI 1971 N.I – 2 pasal 4.8, hammer test sebaiknya dilakukan jika terjadi keraguan terhadap mutu beton karena hammer test bersifat non – destruktif.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
80
I. LAMPIRAN
Gambar 3d.1. Potongan Melintang Alat Hammer Test
Gambar 3d.2. Alat Hammer Test
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
81
Gambar 3d.3. Balok dan Titik-Titik Uji
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
82
BAB IV PEMERIKSAAN BAJA
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
83
PERCOBAAN IV PENGUJIAN KUAT TARIK BAJA
A. MAKSUD dan TUJUAN 1. Menentukan tegangan leleh 2. Menentukan kekuatan tarik baja beton. 3. Menentukan regangan baja
B. ALAT dan BAHAN 1. Batang baja polos 2. Timbangan 3. Penggaris 4. Selotip/isolasi 5. Mesin uji tarik (Gambar 4.1.) yang harus memenuhi persyaratan sebagai berikut: a. Mesin uji tarik harus dapat menarik batang percobaan dengan kecepatan merata dan dapat diatur, sehingga kecepatan naiknya tegangan tidak melebihi 1 kg/mm2 tiap detik. b. Ketelitian pembacaan sebaiknya sampai 1/10 x beban maksimum menurut skala petunjuk beban pada mesin uji tarik.
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN Berdasarkan SNI 07-2529-1991 1. Menyiapkan batang baja berdiameter 10 mm. 2. Menetapkan panjang ukur, lo = 10 x de. 3. Menandai batang baja yang telah ditimbang dan diukur pada kedua ujungnya dengan selotip, sedemikian sehingga ukuran lo tepat sama dengan 10 kali diameternya. 4. Menjepit batang baja yang telah disiapkan tersebut tepat pada bagian yang telah ditandai pada kedua ujungnya.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
84
5. Menarik batang baja yang telah dijepit dan kemudian mencatat beban yang mengakibatkan batang tersebut leleh dan putus (biasanya pada alat mesin uji tarik telah dilengkapi dengan alat pembuat grafik hubungan antara beban dengan perpanjangan berdasarkan skala tertentu). Menarik benda uji dengan kecepatan tarik 1 kg/mm2 tiap detik dan mengamati kenaikan beban dan kenaikan panjang yang terjadi sampai benda uji putus. 6. Batang baja yang telah putus kemudian disambung dan diukur panjangnya sebagai panjang setelah putus.
D. HASIL PERCOBAAN
No
1
Dimensi
Diameter
Pengujian
Pengujian
(mm)
(mm)
Ø10
9,36
Lo
Lu
(mm) (mm) 84
∆Lu
ε
Fyield
Fmax
σyield
σmax
(mm)
(%)
(kN)
(kN)
(N/mm2)
(N/mm2)
35
41,6%
28,5
41
414,42
596,19
119
Tabel 4.1. Hasil Percobaan Kuat Tarik Baja
Keterangan : 1 N/mm2 (MPa) =
= 10,19 kg/cm2
Lo
= Panjang mula-mula
Lu
= Panjang akhir pengujian
∆Lu
= Perubahan panjang baja
ε
= Regangan
Fyield
= Gaya leleh
Fmax
= Gaya ultimate
σyield
= Tegangan leleh
σmax
= Tegangan ultimate
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
85
E. PEMBAHASAN ε (regangan)
= 119 84 x 100% 84
= 41,67% A (luas penampang baja)
σyield (tegangan leleh)
=
1 πd2 4
=
3,14 x 9,36 x 9,36 4
= 68,77 mm2
= Fyield A
=
28500 68,77
= 414,42 N/mm2 σmax (tegangan maksimum)
= Fmax A
=
41000 68,77
= 596,19 N/mm2
F. SYARAT dan KETENTUAN Berdasarkan SNI 07-2052-2002 tentang Baja Tulangan Beton
Sifat Tampak Baja tulangan beton tidak boleh mengandung serpihan, lipatan, retakan, cenai (luka pada besi beton yang terjadi karena proses cenai) yang dalam dan hanya diperkenankan berkarat ringan pada permukaan.
Bentuk Besi tulangan polos, permukaan batang baja tulangan beton harus tidak bersirip.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
86
Tabel 4.2. Ukuran Baja Tulangan Polos
Tabel 4.3. Toleransi Diameter Baja Tulangan
Tegangan leleh karakteristik atau tegangan Mutu
Nama
karakteristik yang memberikan regangan tetap (σyield 0,2 %) (kg/cm2)
U-22
Baja Lunak
2200
U-24
Baja Lunak
2400
U-32
Baja Sedang
3200
U-39
Baja Keras
3900
U-48
Baja Keras
4800
Tabel 4.4. Mutu Baja Tulangan di Pasaran Indonesia Berdasarkan PBI 1971 N.I.-2
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
87
G. KESIMPULAN 1. Dalam percobaan ini didapatkan Fmax dan Fyield baja sebesar 41 kN dan 28,5 kN. (Grafik 4.1.) 2. Dalam percobaan ini didapat nilai regangan baja yang diuji sebesar 41,67%. 3. Dalam percobaan ini didapat nilai σyield sebesar 414,42 N/mm2 atau 4144,2 kg/cm2 dan σmax sebesar 596,19 N/mm2 atau 5961,9 kg/cm2 sehingga menurut syarat yang ditetapkan oleh PBI 1971 N.I. – 2 baja yang diuji termasuk di dalam mutu U – 39.
H. SARAN Baja yang telah diuji ini layak digunakan sebagai tulangan utama beton.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
88
I.
LAMPIRAN
Grafik 4.1. Hubungan Kuat Tarik terhadap Perpanjangan pada Batang Baja
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
89
Gambar 4.1. Hasil Percobaan Kuat Tarik Baja
Gambar 4.2. Alat Uji Kuat Tarik Baja
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
90
DAFTAR PUSTAKA
_______, SNI 03-4141-1996.
_______, SNI S-04-1989-F.
_______, SII 0052-80
_______, SNI-1968-1990.
_______, PBI 1971 N.1-2
_______, PUBI 1970 N.1-3.
_______, SNI S-04-1989-F N.6
_______, British Standard
_______, SNI 03-6819-2002
_______, SNI 03- 1970-1990
_______, SNI-1970-2008
_______, SNI 03-6821-2002
_______, SNI 03-1737-1989
_______, SNI 03-4804-1998
_______, SNI 2417:2008
_______, SNI 03-1969-1990
_______, SNI 03-4804-1998
_______, SNI 1969-2008
_______, SNI 1737-1989 F
_______, SNI 03-5825-2002
_______, ASTM C 350
_______, SNI 1972 : 2008
_______, SNI 03-2847-2002
_______, SNI 03-1974-1990
_______, ASTM C 805-02
_______, SNI 03-4430-1997
_______, PBI 1971
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17
91
_______, SNI 07-2052-2002
_______, SNI 07-2529-1991
Nugraha, Paul & Antoni. Teknologi Beton. Yogyakarta : ANDI. 2007.
_______, ACI Education Bulletin E1-99
_______, ACI E1-99
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
KELOMPOK 17